推进节能减排 建设绿色钢铁

2007年我国节能减排呈现良好走势，单位GDP能耗比上年下降3．27％，化学需氧量(COD)、二氧化硫排放总量近年来首次出现双下降，分别比上年下降3．14％和4．66％。但是，实现节能降耗的目标依然十分艰巨。

一、钢铁工业节能减排取得较好成绩

1、全行业结构调整和设备大型化、现代化推进节能减排成效显著

“十一五”以来，钢铁工业结构调整、工艺装备大型化、现代化步伐加快，推进了节能减排，加大了节能力度，已取得了一定的成效。2007年底中国钢铁企业2000m³以上的高炉63座，生产能力达到13750万t，较2005年增加17座，生产能力增加了3600万t，增长35％；100t以上的转炉98座，生产能力增加到13465万t，较2005年增加8座，生产能力增加1000万t，增长8％。

2006年，重点大中型钢铁企业总能耗19779．05万t标准煤，比上年同期增长8．45％，比粗钢产量增幅低10．03个百分点；吨钢综合能耗同比下降7．06％；吨钢消耗新水6．56t／t，同比下降14．9％。在环保和污染物减排方面，2006年大中型钢铁企业吨钢SO₂排放量比2005年下降4．1％，吨钢烟尘排放量下降2．99％，吨钢粉尘排放量下降1．76％，吨钢化学需氧量(COD)排放量下降8．43％。

2007年，重点大中型企业总能耗22580万t标准煤，同比增长12．84％，同期粗钢产量增幅为15．66％，总能耗增幅比同期粗钢产量增幅低2．82个百分点；吨钢综合能耗同比下降1．3％；吨钢耗用新水5．31t，同比下降17．4％。在污染物排放方面，重点大中型食业SO₂排放总量同比下降0．51％，工业粉尘排放总量同比下降2．79％，外排废水中化学需氧量同比下降8．76％。

目前，宝钢、鞍钢、武钢、马钢、太钢等大型钢厂的综合装备、技术水平已经达到世界先进水平。高炉利用系数、入炉焦比、高炉喷煤比、转炉炉衬平均寿命、连铸比、轧钢综合成材率等技术指标都接近或超过了世界先进水平。

2、重点节能措施得到普遍的推广应鼠

钢铁企业在消耗能源的同时，会产生大量的余热余能，国内钢铁企业越来越重视余热余能的回收利用及其利用效果。目前，具有明显的节能减排效果的大焦炉高效能源转换技术，大高炉煤气干法除尘与TRT技术，转炉煤气干法除尘技术等的推广应用，大幅降低了我国钢铁工业的综合能耗，并改善了对社会环境的污染程度。

1)干熄焦(CDQ)

干熄焦技术对炼焦工序可实现吨焦节能40kg标煤，按目前我国重点大中型钢铁企业高炉入炉焦比平均．390kg／t铁计算，干熄焦技术的采用可使Ⅱ屯钢能耗降低15kg标准煤。

2007年底完全采用我国自主创新技术并建成投产的75t／h～160t／h干法熄焦装置共54套，与2005年相比增加20套，钢铁企业焦化厂干熄焦率由2005年不足30％提高到目前45％以上。当前正在设计施工的有34套，加上国产化前已投产1 7套，共计105套，总计干熄焦能力10158万t，占我国焦炭生产能力的三分之一。

2)高炉TRT技术

高炉TRT与高炉煤气干法除尘技术相结合是对高炉余压、煤气综合利用的系统集成技术，这种技术结合一方面使TRT发电效率提高了30％以上，吨铁发电量达到了35kwh～40kwh；另一方面实现了高炉煤气全干法除尘，减少或基本没有新水消耗和废水排放，煤气含尘量降低到5mg／m³，高炉采用全干法除尘可有效提高TRT发电量。到2007年底，49座2000m³级以上高炉装备了TRT。目前采用全干法除尘的大型高炉已有韶钢、莱钢、包钢、鞍钢等多家企业，首钢曹妃甸5500 m³大型高炉也设计采用干法除尘系统。今后，在大型高炉普及推广干法除尘技术中还会出现更多的新技术、新进展、新成绩。

3)转炉干法除尘技术

炼钢转炉煤气回收利用采用干法除尘技术后，不但可提高除尘效率，而且节能效果显著。通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg／m³以下，不存在二次污染，系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，系统简化，占地面积小，并可以部分或完全补偿转炉炼钢过程能耗，因而获得世界各国的普遍重视和采用，已被认定为今后发展方向。如果在我国普遍推广，全年除尘电耗可减少近3亿度。转炉回收的煤气与蒸汽综合起来折成标准煤，吨钢可回收35kg左右。干法回收的粉尘成球后直接返回转炉替代废钢或矿石作为冷却剂，直接回收金属铁可增加钢产量1．8％。

2007年继宝钢之后已有莱钢、包钢、太钢、天钢、承钢等企业的20余座转炉实现了干法除尘。包钢投入运行以来，取得了显著成效，净化后的烟气含尘量可以达到≤10mg／m³的先进水平，节电、节水效果显著。据包钢测算，一座210t转炉采用干法除尘后年增加经济效益在1200万元以上。今后，该项技术要在进一步创新的基础上，提高设备的国产化比例，降低投资，为普及推广创造条件。

4)企业能源管理

为实现控制、协调企业能源管理，用信息化管理节约能源，宝钢、鞍钢、马钢等多家钢铁企业建立了能源管理中心。精确的计量是企业高效能源管理的基础，也是制定节能目标、考核节能成果的必要条件。目前有很多企业正规划建立能源中心，提高各类能源的使用效率，实现各类能源介质的优化调控，促进节能降耗。通过能源中心实现提高工作效率和能源管理水平，确保能源系统安全顺行等能源科学管理的目标，以达到节能减排，促进可持续发展的目的。

二、中国钢铁工业节能减排存在的差距

1、产业集中度偏低已成为钢铁工业节能减排的主要矛盾

我国钢铁企业相对分散，集中度低，无法与国际上先进国家相比。这些问题对企业各方面都有不利的影响，从能源利用角度讲，不利于企业设备的大型化和资源的有效利用，增加了很多不必要的能源损失，同时也影响行业参与国际竞争及抗风险能力的提高。因此，加快推进中国钢铁企业联合重组，提高产业集中度，是节能减排进一步深化的根本。

2、落后和低水平工艺装备仍然是钢铁工业节能减排的难点

我国中小钢铁企业中普遍存在规模过小，基本采用落后或低水平的工艺装备、能源环保设施不到位等问题，导致我国钢铁工业工艺装备总体水平不高。如世界先进焦炉炭化室高度为6m以上，而我国主体水平仅为4．3m；先进大型高炉为3000～5000m³，我国主体水平仅为300～3000m³；先进炼钢转炉为200～350t，我国主体水平为20～100t。从而造成了能耗高，二次能源回收低，污染处理难度大。因此，加大淘汰落后和替代低水平工艺装备的力度仍是推进节能减排的难点。

3、我国现有能源结构、铁钢比问题是造成钢铁工业能源差距的重要原因

能源结构问题：我国钢铁工业一次能源以煤炭为主，占能源消费总量的70％左右，而且煤发热量、灰分、硫分等质量指标与美国、德国、日本相比，存在比较明显的差距。石油类能源和天然气所占比例比其他国家低15％～25％。从而造成能源利用效率相对较低，初步估算由此造成的能耗差距在1 5～20kg标准煤／t钢。

铁钢比较高：由于我国正处于经济快速发展阶段，废钢资源积累少，必然造成电炉钢比例低。美国电炉钢比约为55％，德国约为30％，日本为25％，而中国仅为10％左右，这就造成了中国钢铁工业铁钢比较高。按目前我国钢铁工业实际情况测算，铁钢比每提高0．1，吨钢综合能耗上升约20kg标准煤，中国比其他国家铁钢比高0．4左右。

三、中国钢铁工业节能减排努力方向

1、加快推进钢铁企业联合重组步伐

钢铁企业通过联合重组扩大经济规模，提高竞争力和经济效益，是钢铁工业发展的大趋势。近期，国家发改委正式同意在武钢与广西柳钢，宝钢与广东韶钢、广钢联合重组的基础上开展广西防城港和广东湛江钢铁基地项目前期工作，这表明钢铁工业联合重组、布局调整的步伐加快。相信在未来几年，中国钢铁工业联合重组的力度会进一步加大，钢铁工业集中度会进一步提高，将对我国钢铁工业节能减排产生积极促进作用。

2、加大淘汰落后和低水平工艺装备的力度

近年来，国家一直将淘汰落后和低水平工艺装备作为一项主要的节能措施。国家发改委已与各省区市先后分两批签订了淘汰落后责任书(第一批10个省区市：炼铁3986．2万t，炼钢4166．8万t；第二批18个省区市：炼铁4905．72万t，炼钢．3960．25万t)。

3、大力推广应用节能减排新技术

钢铁生产过程中会产生大量的余热资源，2005年，我国钢铁工业余热资源的平均回收率只有25．8％。钢铁生产过程各种余热余能资源中，焦炭显热、高炉炉顶余压等已有成熟技术，在进一步开发新技术，提高回收效率的基础上，重点加强节能技术的推广，提高普及率。烧结、转炉烟气余热回收受到工艺、技术等因素的限制，产生大量低品质饱和蒸汽，除部分蒸汽在北方钢厂用于冬季取暖外，剩余大部被排放掉，造成了严重的能源浪费，要通过推广应用新的节能技术回收利用。

尚未得到有效利用的余热资源中，烧结低温余热是其中主要的一种。烧结机尾部和冷却机废气高温段温度一般可达到300℃～400℃，很多企业用来作为点火器的助燃风，或通过余热锅炉生产蒸汽；大量温度在200℃左右的低温废气没有回收利用，只有少数企业采用热管换热器产生低压饱和蒸汽。烧结余热回收蒸汽由于品质低，一般用于预热烧结混合料或并入低压蒸汽管网。国外企业通过强化换热，将冷却后的热风温度提高到450℃，采用三段式高压锅炉换热，提高蒸汽压力到4Mpa，蒸汽温度425℃，从而利用蒸汽进行发电。对于300m²烧结机可配置12500kW电站。今后，钢铁行业要大力推广应用这种节能新技术。

在日益严峻的节能减排形势下，钢铁企业积极贯彻产业政策，制定节能规划，对企业用能系统进行剖析，找出可以发掘的节能潜力，制定节能减排目标及节能措施实施目标，规划中也加大了对节能减排项目的投资力度。

总之，节能减排是当今世界关注的热点，也是我国高度重视的一项工作，更是钢铁工业生存和发展所面临的责任和义务。全球能源和环境压力的增大，特别是我国国民经济的快速发展所面临的能源和环境压力，对钢铁工业提出了更高的要求。目前我国钢铁工业虽然在节能减排方面采取了一系列的措施，也取得了很好的成效，但与先进国家相比还有一定的差距。我们要不断推进技术创新，进一步加大节能减排力度，切实转变发展方式，把资源、环境对钢铁工业发展的制约因素变为推进钢铁工业技术进步、实现科学发展的动力。