全面推进节能降耗增效战略实现湘钢持续、健康、快速发展

湘钢始建于1958年，现有在岗职工1．7万人，是国内专业化精品线、棒、板生产企业。经过近50年的建设和发展，目前已形成年产钢600万吨规模，拥有从炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧材到金属制品等一整套全流程的工艺装备。主要产品有高速线材、板材(坯)、圆管坯、高精度圆钢、螺纹钢筋、PC钢丝和PC钢绞线、商品钢丝、钢丝绳、镀锌钢绞线等。产品主要销往华东、广东、西南、湖南等市场，出口美国、韩国、日本等国家及欧洲、东南亚等地区。湘钢先后获得了“全国先进基层党组织”、“全国厂务公开先进单位”、“湖南省优秀企业”等称号。2006年湘钢领导班子被中共中央组织部、国务院国资委党委评为全国国有企业创建“四好”班子先进集体。2004—2007年生产经营及主要指标完成情况(见表1)。

近几年来，湘钢能持续良好的发展势头，一个重要原因是，湘钢认真贯彻国家钢铁产业发展政策、以及省委省政府提出实现经济又好又快发展的指示精神，在上级组织的关心、支持下，实践科学发展观，依靠科学管理和科技进步，优化工艺结构，实施全方位、全流程、全工序系统节能降耗，降低生产系统综合能耗。同时，加大节能新技术的投入，实施能源综合利用开发，发展循环经济，使企业各项技术经济指标明显改善，主要工序能耗明显下降，资源和能源得到充分利用，取得了良好的经济效益和社会效益。2006年公司吨钢综合能耗

为629kgce／t，可比能耗为61lkgce／t，分别比上年下降了54kgce／t和21kgce／t，创效2．1亿元。湘钢曾被评为国家“节能先进集体”、“资源综合利用先进单位”和省“节能先进单位”等。主要做法是：

一、以工艺结构调整和能耗分级管理为基础，

改善经济指标，实现节能降耗

节能降耗是一项系统工程，也是企业降低成本、提高效益的有效途径。湘钢从大处着手，在工艺结构调整和能源管理上做文章，见成效。

一是优化工艺结构，降低生产系统综合能耗。“十五”以来，湘钢全面落实“做精做强，成本领先”战略，加快结构调整和系统优化，先后实现全转炉、全连铸和“一火成材”。淘汰了能源消耗高、污染大的平炉、重型轧机和小高炉。近几年，又投入技改资金60多亿元，新建了宽厚板(材)生产线、铁前600万吨配套项目及钢系统LF炉、VD炉精炼工艺等，工艺

结构比较合理，节能效果也十分显著。实施炼钢全转炉、全连铸，能耗降低了30％；实施“一火成材”改造，能耗降低了30％，成材率提高了5％。新工艺投产后，系统能耗指标大幅度改善。去年，5号焦炉和新1号高炉投产后，吨钢耗水比上年同期降低1．6t／t，吨钢耗汽比上年同期降低0．24GJ／t，动力煤消耗降至10kg／GJ以下，焦炉煤气实现零放损，高炉煤气放损比上年同期降低0．36％。

二是实施四级能耗指标管理，降低吨钢工序能耗。近几年，湘钢按照“流程唯一，责任唯一”的管理原则，对全公司能源按流程分级管理，形成了一、二、三、四级能耗指标管理。一级能耗指标是指吨钢综合能耗；二级能耗指标是公司各单位工序能耗指标；三级能耗指标是公司各单位能源介质单耗；四级能耗指标是本工序内单台(套)重点耗能设备能源消耗

量。明确了能源管理部门、二级单位、班组和岗位的能源管理职责。通过强化能源管理主体责任，狠抓能源过程监控，各级能耗指标得到了明显改善。去年，铁前焦化工序能耗较上年降低了9kgce／t，烧结工序能耗较上年降低了0．5kgce／t，炼铁工序能耗较上年降低了14kgce／t。特别是吨钢综合能耗从1998年的1355千克标煤，降至去年的629千克标煤。

三是深入开展节能对标挖潜活动，改善能耗指标。近几年来，我们每年要组织开展推行各主要能耗指标上台阶攻关，成立了以公司总工程师为组长、各主体厂厂长为小组长的两级能耗指标上台阶攻关组。铁前系统节能降耗的重点是降低焦比，通过严把原燃料质量关、实施精料方针、提高风温、提高喷煤比等措施，使入炉焦比从1997年的595kg／t降至目前的360kg／t，从原来的行业倒数三名之内的位置跃居行业同类型设备的先进水平。炼钢系统重点针对延长转炉炉龄、提高连浇炉数、减少钢铁料消耗开展攻关，大幅降低了炼钢能耗。轧材系统开展热送热装攻关，热送率达到了70％左右，热送温度达到了500℃以上，大大减少了运输过程中的能源浪费。

二、以推进节能新技术的应用为重点，

降低能源物料消耗，确保节能增效

近几年，随着国家节能新技术的开发、应用和推广，湘钢结合技术改造和工艺结构调整，及时引进，共投入近10亿元用于资源节约与降低能源消耗工艺改造上，通过发挥新技术的优势，减少了能源介质消耗，为企业创造了可观的经济效益。

一是应用TRT高炉压差发电等新技术，充分利用企业自产二次能源创效。湘钢的自产二次能源主要有高炉煤气和焦炉煤气。随着铁、焦生产能力的扩大，高炉、焦炉煤气不断增加，为充分利用这些二次能源，近几年，湘钢实施了“以气代油”、“以气代煤”、干熄焦、TRT高炉压差发电等工程，促进了能耗指标的降低，减少外购能源，为企业创造了可观的经济效益。其中，投入的TRT发电项目，利用高炉煤气顶的煤气压力能和气体潜热，通过膨胀透平做功，带动发电机，回收了过去在高炉减压阀组通过强制节流和形成噪声而白白消

耗掉的能量，现每个月发电量基本维持在450万kwh，按照每度电0.4元计算，月创效益180万元。干熄焦项目及余热发电项目，可利用回收红焦热量发电，年创效益4000万元。

二是实施转炉煤气回收技术，实现湘钢转炉煤气零排放。湘钢通过应用转炉煤气回收新工艺，提高煤气回收率。吨钢回收煤气由34．3m^{^3}增加到90m^{^3}。回收的转炉煤气被作为工业燃料加以循环利用，逐步实现了湘钢转炉煤气零排放，为实现企业资源综合利用、降低资源消耗和环境保护作出了应有的贡献。经测算，每年可创直接效益1000万元以上。

三、以综合开发利用为主要措施，提高资源利用率，培育节能新的效益增长点

近几年来，湘钢坚持科技创新，实施废物资源化，发展循环经济，使之作为转变经济增长方式的重要措施。通过对工业用水和冶金渣等固废物的综合开发利用，取得了较好的经济效益和社会效益。其中，2006年含铁尘泥利用率100％，固废综合利用率达95％，固废综合利用产值达2亿元。主要工作是：

一是加强工业用水循环利用，降低吨钢消耗新水量。通过改善和优化生产工艺，湘钢基本实现了烧结、高炉、转炉、棒材等工序设备冷却水和废水的处理及循环利用，减少了生产对新水的直接需求。在高炉生产过程中，我们通过运用干法除尘代替传统的煤气洗涤工艺，极大地减少了新水消耗。通过对新上项目配套建立水站和水处理系统，提高水的循环利用率。与“十五”初期相比，湘钢水循环利用率从2000年74%，提高到2006年的98％。同时，通过对水系统的监察，消除水系统的跑、冒、滴、漏现象，有效减少水的流失和无端排放，减低了吨钢消耗新水量。目前，湘钢的吨钢新水消耗由2000年的20吨降低至2006年的10．7吨，合计减少对新水的消耗量3000万吨。

二是加强冶金渣的深加工和综合利用，培育新的效益增长点。近几年来，湘钢针对产量规模适度扩大后，冶金渣量不断增加的状况，围绕冶金渣在延伸产业链和培育新的产业上下功夫。先后投入了转炉钢渣处理生产线、钢渣湿式球磨生产线、瓦斯泥提铁生产设施、转炉泥综合利用设施、除尘灰综合利用设施、铁渣处理设施、瓦斯灰和氧化铁皮利用设施等50多项资源节约与综合利用工程，年产值上亿元。去年，新建80万吨钢渣综合利用生产线、推进高炉水渣选铁和开发转炉泥生产炼钢冷却剂等项目，全年固废资源综合利用率提高至81．7％，比上年增加7．1％，综合利用产值达1．9亿元。在建的湘钢投资与华新水泥合资的水泥项目。将湘钢供应的水淬高炉矿渣、钢渣粉磨成超细微粉，然后与华新供应的高性能水泥熟料粉按比例混合生产优质水泥。项目所采用的技术属国际先进技术，比传统球磨机节约用电50％，且将烘干、粉磨、选粉等工艺集中在封闭的系统内，减少了扬尘和噪声，有效地控制了对周围环境污染，符合国家产业政策的要求。该项目的实施将全部消化湘钢的多余钢渣，实现湘钢固体工业废料的零排放。

近几年，我们通过深入实施节能降耗措施，走内涵式挖潜创效路子，取得了初步成效。回顾我们开展节能降耗工作的历程，主要有以下几点体会：

1．实施节能降耗是企业转变经济增长方式的战略选择。湘钢地处内陆，远离原料产地，没有资源优势，装 备规模无法与宝钢、武钢等大型钢铁企业相比，抵御市场风险的能力不强，特别是近几年来，钢铁企业面临原燃料价格大幅度攀升、钢材价格起伏不定的多重压力，

导致钢铁行业的效益逐步下降，成本大幅度增加。近几年来，我们通过全方位、全流程、全工序系统实施节能降耗、发展循环经济等措施，年增效益上亿元，实现了经济效益和社会效益的“双赢”。我们深深地体会到，深入实施节能降耗是湘钢转变经济增长方式的战略选择

之一。

2．依靠技术创新、推动工艺技术结构升级是提高节能降耗综合效益的重要保证。近几年来，湘钢实施了一系列的技术改造，先后完成了全转炉、全连铸、“一火成材”和600万吨规模配套建设，并投入了先进的节能新工艺，取得了可观的节能效益。吨钢综合能耗从1998年的1355千克标煤，降至去年的629千克标煤，比钢铁产业发展政策要求2020年降到700千克标煤的目标还低。实践使我们意识到，钢铁企业工艺流程长、重复耗能多，渣、尘、水、气排放量大，对此，依靠技术创新和新技术的应用，使之溶人结构优化、节能降耗，企业生产系统实现综合性节能效益才有保障。

3．合理利用资源，实施余能、废物资源化是钢铁企业环境治理和经济再增长的有效途径。近几年，湘钢在节能降耗工作中，按照系统的观念和市场化的原则，着力追求技术与经济的最佳结合、节能与环保的有机联系和管理创新，系统地实施工艺结构和资源、能源配置

结构的优化，不仅使废物资源化、低值资源增值、有效资源产生最大效益，而且有效地治理了污染，改善了环境。通过实施工业余热、余能、余水回收和循环利用，以及工业废物(废渣、废水、废气)综合治理和深加工，减少了工业废物排放，且培育了新的效益增长点和新的产业。

近几年，我们在节能降耗方面，立足现有装备规模，全面优化节能，系统降耗挖潜，进行了一些探索和尝试，取得了一定的成绩，但与国家钢铁产业发展政策和省委省政府的要求相比还存在一定的差距。当前，随着市场经济的深入发展和钢铁工业结构优化、产业升级步伐的不断加快，我们时刻感受到自身核心竞争能力不强，来自市场的压力越来越大。下一步，我们将进一步落实科学发展观，推进技术进步，发挥新技术、新工艺的优势，不断取得节能降耗的新成绩，打造企业核心竞争力，为发展我国钢铁工业、促进湖南经济又好又快发展做出新的更大的贡献。

(作者单位：湘潭钢铁集团有限公司办公室)