锥形逆流分级造球技术在榆钢42m2烧结机上应用

鲁逢霖

【摘  要】为解决现有圆筒混合机存在的造球效果较差的问题，通过对改善混合料透气性途径进行研究，提出了应用锥形逆流分级圆筒混合造球技术。工业性试验结果表明，在榆钢原料和技术条件下，采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，烧结机台时产量提高3.78吨/台时，提高了5.88%，混合料<1mm粒级含量降低 3.9个百分点，烧结矿的质量与基准期基本持平。

【关键词】锥形  逆流  分级  圆筒  混合

1.前言

锥型逆流分级造球技术是近年来发展起来的一项强化制粒、提高烧结矿产量的新技术，它是将混合料通过安装有特制的锥型逆流分级圆筒衬板的造球机制成小球，大幅度降低混合料中<3㎜粉末含量，以提高烧结料层的透气性，从而提高烧结矿产量。锥型逆流分级圆筒混合造球技术，通过混合机内部结构的改变实现混合料受力状态的改变，达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的；采用机内分段锥形分级技术实现混合料粒度的自动分级，达到大颗粒物料先向外走，小颗粒物料返回造球的目的，对混合料强化制粒和提高混合料的混匀度十分有利。为此，酒钢（集团）钢铁研究院、新特科技公司与酒钢（集团）榆钢烧结工序根据榆钢烧结工艺技术特点，提出在榆钢烧结原料和技术条件下进行锥形逆流圆筒混合造球技术工业性试验。此次工业性试验结果表明，在榆钢原料和技术条件下，采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，烧结机台时产量提高3.78吨/台时，提高了5.88%，混合料<1mm粒级含量降低 3.9个百分点，烧结矿的质量与基准期基本持平。

2.原料条件及配料比

工业试验所采用的原料和燃料均是榆钢烧结车间的常用原料与燃料，其主要化学成分见表1，主要原料的粒度组成见表2，工业试验期间的骨干配比见表3。试验分为基准期和采用锥形逆流圆筒混合造球技术后的试验期，基准期是2006年5月22～31日，试验期为2005年6月2～12日。试验在酒钢（集团）公司榆钢烧结工序2×42m²烧结机上进行。

表1  榆钢原燃料化学成分  %

表2  原燃料粒度组成  %

表3  工业试验期间的骨干配比  %

3.工业试验结果与分析

5月31日开始安装锥形逆流衬板，并将原来加柱状水的加水管换为雾化水喷头，6月1日上午7：00安装完毕，开始生产。刚开始生产由于混合机筒体粘料较少，扬料较高，有摔料现象，6月2日下午利用停机检修的机会，将机尾部分扬料板切去了30～40mm，消除了混合料摔料现象。6月13日上午9：00停机检修8小时后，17：00恢复二混（此前二混一直停用）。由于6月13日二混恢复后，试验条件发生了变化，因此将此次试验的试验期定为6月2～12日。4月28日～5月2日碱度为1.94，5月3～22日碱度为1.85，5月22～31日碱度为1.80，与试验期碱度相同，另外这段时间的配料比也与试验期比较接近，因此将此次试验的基准期定为5月22～31日。

工业试验前后主要技术经济指标、工艺参数对比见表4，烧结矿化学成分见表5，工业试验前后混合料粒度组成见表6。

表4  工业试验前后主要技术经济指标、工艺参数对比

表5  工业试验烧结矿化学成分数据（%）

表6  工业试验前后混合料粒度组成  ％

由表4的数据可见：采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，烧结机台时产量明显提高，与基准期相比台时产量提高了3.78吨/台时，提高了5.88％；烧结矿转鼓指数与基准期基本持平；料层高度与基准期相比提高了7～8mm；机速略有提高；主管负压与基准期相比有所下降，1^＃、2^＃机分别下降了457Pa、495 Pa。分析认为这主要是由于采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，混合料粒度改善，料层透气性变好所致。

由表5可以看出，采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，烧结矿FeO含量降低了0.58个百分点，这对提高烧结矿冶金性能、降低高炉焦比十分有利；基准期与试验期烧结矿碱度都是1.84，其余化学成分基准期与试验期相比变化不大，这说明这段时间生产较稳定，试验数据具有可比性。

    由表6可以看出，采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，混合料<1mm粒级明显降低，与基准期相比降低了3.9个百分点，与此同时5～8mm粒级含量提高了5.64个百分点。这说明采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，对强化混合料造球效果比较明显，这也正是烧结机台时产量提高的主要原因。另外，从现场观察测试结果看：采用锥形逆流圆筒造混合球技术后，混合机填充率明显提高，经测试混合机填充率提高了3～4％，混合料造球时间由原来的4min提高到了6min，这正是混合料粒度改善的主要原因。

4.结论

4.1 工业试验结果表明：采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，烧结机台时产量明显提高，与基准期相比提高了3.78吨/台时，提高了5.88％。

4.2 采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，混合机填充率明显提高，混合料造球时间延长。混合机填充率混合机填充率明显提高，混合料造球时间由原来的4min提高到了6min。

4.3 采用锥形逆流圆筒混合造球技术后，混合料粒度明显改善，<1mm粒级含量与基准期相比降低了3.9个百分点，与此同时5～8mm粒级含量提高了5.64个百分点。

4.4 锥形逆流圆筒混合造球技术实施简便、投资少、效果比较明显。