技术进步推动达钢烧结生产实现新突破

    关键词：技术进步   产能   提高

1  前  言

    达钢烧结厂现有两台烧结机，l^#烧结机于1997年投产，有效抽风面积为34 m²；2^#烧结机2004年2月27日投产，有效抽风面积为85 m²。总设计能力年产110万t烧结矿，综合利用系数1．40 t／(m²·h)。2^#烧结机除烧结机本体、带冷机、单辊破碎机、主抽风机为独立系统外，其余配料、混料、整粒运输系统在设备能力扩大后与l^#烧结机(34 m²)系统共用。

    达钢炼铁厂有高炉三座，1^#炉335 m²，2^#、3^#炉均为470 m³。3^#炉投产后l^#炉停炉大修。2007年1^#高炉大修后复产，三座高炉同时生产，烧结矿产能更显不足。烧结厂通过不断努力，深挖内潜，2006年实现了烧结矿年产量138万吨，远远超过了设计能力，2007年又实现了年产人炉烧结矿167万吨的新的突破，两台烧结机综合利用系数达到2．09 t／(m²·h)，超过设计能力0．69 t／(m²·h)，缓解了烧结矿的供需矛盾，最大限度地满足了高炉生产需要。

2  主要技术经济指标

    主要技术经济指标，见表l。

3  技术措施

    1)继续深入实施厚料层烧结，1^#机料层厚度从480 mm提高到550 mm，2^#机料层厚度从650 mm提高到700 mm。

    ①年初通过讨论分析和技术论证，对1^#烧结机台车栏板进行了更换，栏板高度由490 mm提高为550 mm。

    ②烧结机平料装置的技术改造：安装可调节的分段式小闸门和挡料板，改善了布料效果，并将原来的辊式压料装置改成分段箱式压料装置，使台车料面达到较理想的布料效果。

    ③松料器有助于料层透气性的改善，但原松料器由于过于密集，料面经常出现拉钩，影响烧结矿产、质量。烧结厂利用检修时间，对两台烧结机松料器进行了技术改造，消除料面拉沟，料层气流分布更加合理，透气性改善：将l^#机松料器改为一排，由7根Ø25×1500的圆钢组成，每根间距167 mm，与台车篦条间距200 mm；将2^#机松料器改为两排，上排由8根Ø25×1500的圆钢组成，每根间距200 mm，下排由9根，每根间距182 mm。上、下两排间距220 mm，下排与台车篦条间距200 mm。

    2)摸索、调整、改善多辊布料器的工艺参数，改进使用效果，提高多辊利用率，调节物料偏析，使混合料在台车上分布更趋合理，改善料层透气性，减少了返矿率，提高了烧结矿产、质量。

    ①将多辊安装角度由45°调整为36°，并整体向前移动100 mm，缩小了多辊与圆辊的垂直间距，多辊辊面利用率从原来的55％提高到89％。

    ②在多辊辊子两端转动部分加焊直径与辊径一致的圆环，彻底解决了辊子连接处缝隙大、漏料严重的问题，使多辊转速由10r／min提高到35 r／min左右，物料下料达到较理想的偏析效果，烧结过程更加稳定。

    3)改造点火炉煤气支管，预防点火嘴堵塞，改善点火效果，提高烧结矿质量。将煤气支管由垂直改为平行于点火器，消除了煤气中杂质、焦油沉积而堵塞点火嘴的现象，点火质量大大改善。

    4)独创加长篦条，消除1^#机料面风洞，改善烧结效果。l^#烧结机台车端面年久磨损严重，既漏风又漏料，形成风洞，烧结效果不佳。通过论证和实验，采取将台车靠端面的炉篦条加长3～5 mm的办法，委托设备公司加工，使用后效果明显，消除了风洞。

    5)实施混合料水分分级控制，增加混合料水分加水点，稳定了混合料水分，确保烧结过程稳定。一混加水点将水分控制在6．5±0．2％，其余水分在二混补充，三混设有临时加水管路备用，使混合料水分稳定率从84．3％提高到98．8％。一混引入热水池的热水，进一步提高了混合料料温，降低了过湿层对烧结矿产质量的影响。

    6)完善生石灰消化技术，大胆尝试热水消化，使生石灰消化更加充分，更好地起到使混合料粘结成球、提高料温的作用，改善烧结条件：

    ①安装使用生石灰消化器，结束了过去简陋的人工加水消化方式，使生石灰消化更加均匀充分。

    ②通过试验比较，将冷水消化改为热水消化，大大缩短了消化时问，弥补了生石灰活性度差、消化慢对生产造成的不利影响，混匀料成球性提高约2％～5％，料层透气性显著提高，成品矿中“白点”减少。

    7)科学合理地使用好返矿，部分返矿进入一次配料，二次配料的返矿提前打水润湿，减少了生产过程的异常波动：

    ①由于2^#、3^#高炉返矿粒级悬殊较大，造成烧结料层透气性变化大，生产过程异常波动，通过摸索，固定了两种返矿在二次配料的配比，保持连续、有序地使用。

    ②高炉返矿成分较复杂、波动大，将部分高炉返矿进入一次配料中，配比由2％～3％逐步稳定在5％～10％，返矿与其它铁料均匀混合，并且相互充分浸润，改善了物料的烧结性能。

    ③二次配料的返矿实施提前打水润湿，改善了返矿的亲水性和成球性，提高了混合料成球率和烧结料层的透气性。

    8)配料操作工通过细心的观察和总结，对配料仓仓门进行了改造，将秤体转速提高，改变了以往下“坨坨料”的状况，各物料下料精度提高，更加均匀；同时在烧3、烧4、烧5、烧6皮带上分别制作、安装收分料装置，使物料在上料系统得到充分混合，促进了烧结矿产、质量的稳定提高。

9)改进散料工艺流程，回收可人炉烧结矿。经检测，2^#机散一3、散一4皮带上的散料+5mm粒级达60％以上，由于工艺布置所限，原设计流程为散料进入上料系统循环烧结，造成极大浪费。将散一3、散一4皮带改造、合并、延长，并通过2。带冷下的散一6皮带，进入成品系统后，每天可回收散落烧结矿约30 t左右，年回收近l万t。

4  设备改造

    1)经过周密准备、精心组织，年初顺利完成了l^#烧结机的大修，设备工况大幅度好转，并且重点进行了漏风治理。

    ①针对l^#机台车端面下部磨损严重，采取将端面部分打磨后，填人螺栓连接的薄板，弥补端面下部的缝隙。

    ②实施了烧结机机头、机尾四连杆密封改全金属柔磁性密封的新技术。

    ③在l^#机抽风系统钢板喷涂耐磨、防腐蚀、防冲刷的无缝多元纳米材料。通过上述台车端面技术改进以及采用新材料、新技术，烧结机系统漏风率显著下降，有效风量的提高，为优质高产创造了有利条件。

    2)利用烧结机尾部密封装置改造的机会，开动脑筋，见缝插针，实施扩能改造。10月份2^#机年修更换密封装置时，拆除原两级密封，将全金属柔磁性密封装置后移，增加的位置改造为尾部风箱，增加烧结机有效抽风面积共3．0 m²。

    3)改造混合料仓内部结构，将分体式料仓改为整体式，消除了料仓内壁两段接合处的粘料；并且在料仓内壁粘贴耐磨陶瓷钢玉衬板，其性质光滑、耐磨、不粘料，使用效果较好，有效地避免了料仓粘料、悬料现象，下料通畅，保证了生产连续性和稳定性。

    4)耐磨陶瓷钢玉衬板在圆筒混合机也得到成功地运用，三混和二混分别改用耐磨陶瓷钢玉衬板，提高和延长了齿式联轴器、轮胎组等零部件的使用寿命，增加了圆筒混合机的有效直径，提高了混匀造球能力，同时，由于筒体清料次数减少，减轻了员工的劳动强度。

    5)带冷系统增加两台鼓风机，扩大了冷却能力，提高了烧结矿的冷却效果，防止因产量提高后带冷机冷却能力不足而跑红矿。

5  管理措施

    1)打造烧结文化，构建和谐烧结，营造“严格管理，鼓励创新，宽容失败”的烧结文化，以“团结、民主、富有战斗力和开拓精神”为出发点，以“培育团队精神”为着眼点，真抓实干，创新管理，及时宣传贯彻企业的政策、制度和举措，不断提高员工的思想觉悟，使整个队伍充满积极向上的活力。

    2)下大力气抓内部培训工作，努力提高员工，特别是骨干和工班长的业务技能和综合素质，严格考核考评机制，建立员工自学、自培长效机制、鼓励员工提高自身素质，自学成才。

    3)把安全和现场管理的重点放在现场，落实在员工的意识教育上，确保安全文明生产。

6  结  语

    达钢烧结厂以技术促生产，以低产能完成了高产量，实现了烧结机产能的新突破，烧结矿各项质量指标在控，三座高炉烧结矿比例稳定在65％～70％，满足了高炉生产的需要，缓解了目前达钢产能不匹配的现状，为达钢集团公司整体经济效益的提升作出了较大的贡献。