烧结机台车粘蓖条原因分析及改进措施

  (1)铺底料因素

    在烧结过程中添加铺底料是烧结生产的一项重要丁艺环节。在将混合料布拿烧结台车以前，先在台车底部平铺一层铺底料，对烧结生产有诸多好处，主要表现为铺底料可以减少因持续高温导致的烧结机台车横梁和台车蓖条的烧损，减少烧结过程中的粉尘颗粒进入抽风系统而带来的对风机叶轮的磨损，铺底料可以保持和改善烧结机的有效抽风面积。但铺底料使用不当或不规范，也会带来烧结机台车粘蓖条的问题。适宜的铺底料粒度为10～20mm，铺底料厚度在30～40mm。

    当铺底料粒度过细时，比如有的烧结机选用6～14mm，这种情况下，小颗粒的铺底料极易塞在蓖条缝隙之间，造成堵蓖条现象，同时小颗粒的铺底料也恶化了铺底料本身的透气性。当铺底料粒度较大(往往因为成品筛磨损严重)而铺底料厚度又没有保障时，铺底料间的缝隙较大，烧结物料也会直接接触烧结机台车蓖条而导致台车粘蓖条。

    当铺底料厚度在20mm以下时，烧结物料颗粒极易穿透铺底料层而渗进烧结台车蓖条缝隙中，导致台车糊蓖条现象。

    由于烧结检修或生产事故，有时会导致铺底料空仓中断，这会直接导致台车蓖条被堵，从而也带来烧结工况的不稳定，进而导致烧结烧成和烧结矿质量的变化。早期烧结生产没有铺底料工艺时，最易出现烧结机粘台车现象。

    (2)烧结过程中的工艺因素

    烧结料温过低，烧结过程中水分偏大，特别是烧结过程中大量使用生石灰的烧结机，生石灰生烧太多，会使烧结过程中的水分变的更大。大量的褐铁矿烧结时，烧结过程中的水分需要偏大，这也会增加烧结机台车粘蓖条的机会。

    (3)烧结机台车及蓖条因素

    台车蓖条的自然间隙过小(小于5mm)时，细颗粒的铺底料或烧结物料容易堵塞台车蓖条。从烧结台车蓖条的长度来讲，大多数台车蓖条的长度为500mm，也有不少台车蓖条为300mm。从蓖条长度和生产实践来看，一样的蓖条缝隙，长度为300m的蓖条比长度为500ram的蓖条容易堵塞。另外，从烧结生产的实践来看，与烧结物料的接触面为平面的蓖条比接触面为曲面的蓖条容易堵塞。

    (4)其他因素

    其他因素包括物料及添加剂因素，有些与烧结机台车蓖条亲和力强的物料或含碱金属元素高的物料在烧结过程中会形成镀层，使台车蓖条逐渐粘结造成堵塞。

  2．改进措施

    (1)优化烧结铺底料工艺：烧结使用合理的铺底料是被多个烧结厂的生产实践证明了的成熟工艺，但有不少厂家迫于烧结矿的缺口而随意降低铺底料的粒级或压缩铺底料层的厚度，有的甚至采用生块矿或返矿作为铺底料，因此，稳定的铺底料(粒级与铺底料厚)制度是保障烧结台车不粘蓖条的工艺要求。

    (2)建立稳定的工艺操作制度，严格控制烧结过程参数：烧结物料的水份应控制在适中偏干区域，特别是生石灰偏高的烧结生产，要时刻控制和掌握生石灰的质量，以确保水分的稳定。新开机生产要特别注意烧结工况的恢复，应以“适度过烧”确保烧结工况的稳定。

    (3)选定合适的焦粉粒度和焦粉用量：有的烧结厂燃料破碎设备的更换和维护跟不上，导致焦粉粒度不适，大颗粒的燃料极易偏析烧结台车底部，造成烧结工艺粘料。

  (4)选用合适的烧结机台车蓖条：烧结机台车蓖条的外型尺寸对防止台车(粘)糊蓖条十分必要。一般来说，台车蓖条与烧结物料接触面不宜相对平整，每根台车蓖条的上面应有一定曲度，这样可减少台车粘蓖条的机会，同时，台车蓖条间的颗粒物料容易脱落和清理。选用台车蓖条时，还应特别注意蓖条材质，其强度和烧损指标要好，以保证台车蓖条的使用寿命，减少工艺停机时间和成本消耗。

  (5)选择其他的辅助措施：增设蓖条清理设施，但这种方式往往会增加蓖条及台车隔热垫的消耗。