7月重庆钢铁吨钢板坯工序成本（含合金）降低至500元以下

重庆钢铁炼钢厂从工艺、技术、管理等领域多维度对标找差，强弱项、补短板、提能力、求实效，努力实现低耗炼钢、高效炼钢、绿色炼钢，提高板坯工序成本市场竞争力。

炼钢厂多次组织分析审视生产工艺，建立废钢最优性价比模型，转炉废钢配斗以最优性价比废钢为主；优化转炉炼钢生产工艺，采取经济实惠的生白云石替代镁球，降低镁球消耗21.2%；优化转炉出钢渣洗工艺，降低稠渣剂消耗50.3%；摸索LF分级处理工艺，降低精炼用石灰消耗20.0%；连铸工序推进保护渣无锂化，降低含锂保护渣消耗49.6%，降低保护渣成本，多措并举实现“低耗炼钢”。

一方面抓细缩短转炉冶炼周期，成立专项攻关团队，细化分解转炉冶炼时间、辅助时间管理，技术人员蹲守现场跟踪转炉进料时间、摸索对比大出钢口试验等，冶炼周期缩短1.2分钟。另一方面，为提高连铸生产效率，工艺、设备技术人员协同开展攻关，一起跟踪铸机扇形段精度、喷淋系统、测量对比铸坯温度，反复测算摸索数据，板坯连铸机实现极限拉速生产，2台双流板坯连铸机均实现“日产万吨铸机”目标，生产质量稳定，为“高效炼钢”奠定基础。

炼钢厂分别成立了降水耗、降低压空消耗、提高LT系统稳定性、降能源成本等多个攻关小组，设置目标，形成良好的竞争氛围。煤气、蒸汽等能源做到应收尽收、对煤冷塔煤冷水管网进行改造、对RH真空泵组增加联锁功能等，7月炼钢工序能耗（含精炼、连铸）降至-23.11kgce/t，为节能降耗跑出“加速度”，助推实现“绿色炼钢”。