聚力攻关！汉钢公司引领超厚料层烧结技术

调思路、抓源头，做足混匀工作

为提高含铁料混匀效果，汉钢公司烧结厂将一次料场斗轮机堆料作业调整为鳞形堆料方式，保证了单品种成分和粒度稳定性。实行行走、悬臂旋转、俯仰动作相互结合的取料作业，料垛从上而下进行阶梯式取料。并建立单元堆料机制，将混匀矿造堆分为多个单元，在堆料过程中对使用原料进行取样化验，综合分析得出堆料混匀矿与目标混匀矿的成分差异，实时调整堆料配比，促使混匀矿成分不断向目标成分靠拢，从而降低成分偏差。将FeO、CaO等6种元素以及对应烧结矿成分纳入评价标准，形成混匀矿质量全成分评价体系，为超厚料层烧结生产提供理论指导，保证铁前工艺质量的稳定。

补短板、抓细节，改善料层透气性

针对料层厚度提高后透气性降低的问题，汉钢公司烧结厂一是通过使用制粒机导流技术，延长造球时间，提高混合料制粒效果；二是利用水煤气反应机理，在烧结机料面上喷洒蒸汽，有效提升废气温度，改善热态透气性；三是使用料面打孔机，增加料面的有效通风面积，同时改善通风的均匀性；四是将炉篦条之间的间隙上调2.5mm，有效增加炉篦条通风面积，改造后炉篦条通风面积提升8％。提升料层透气性，确保超厚料层烧结项目顺利实施。

盯难点，抓关键，解决质量偏析

针对料层上、下部烧结温度不均匀，烧结厂对料层进行“九宫格”式取样，经化验后发现有质量偏析的情况。烧结厂通过强化焦末粒度管控，稳定焦末平均粒径；将点火炉更换为空气单预热一体式节能型烧结点火炉，预热点火空气至80℃以上，补充料层上部热量；实施混合料分段加水，＞8mm比例降低7.2％，3～8mm比例提升5.2％，有效降低混合料大粒度偏析；摸索确定合适的九辊布料器角度及九辊间距，改善混合料粒度分布等措施，补充料层上部热量，解决质量偏析。

强基础、抓管理，创新工作机制

以问题为导向，倒逼工作创新。汉钢公司烧结厂将超厚料层烧结过程中的难点重点形成烧结问题库，通过创新激励机制，调整绩效考核办法，健全容错纠错机制，给干事者撑腰鼓劲，激发烧结厂全员工作的热情和内生动力。打造数据烧结，集中力量推进标准化及模型化的建设，根据原料及生产实际情况，形成操作标准21期；通过大量的数据统计分析，形成烧结机流量控制、风量控制、水分控制、FeO控制、碱度控制等8个操作模型。由四名年轻的技术人员牵头，持续性开展稳定超厚料层烧结窄区间指标研究活动，对影响指标因素分析总结，深挖数据背后的原因，制定措施当日整改次日验证形成闭环，带动了全工序操作理念的转变，有效的推进了烧结矿质量的提升。

据悉，在超厚料层烧结关键技术研究与应用过程中，汉钢公司形成1项实用性专利，发表5篇论文，提炼1项科技成果，被评级为国际领先，并荣获陕西省“三新三小”创新竞赛活动二等奖，陕西省冶金科学技术一等奖。（陕钢汉钢 王轶韬）