绿色低碳炼钢：重庆钢铁这样做

提升废钢利用水平，降低铁钢比。降低铁钢比不仅能够实现铁资源的回收利用，增加钢产量，还能够降低吨钢能耗，减少污染物排放等。2020年，该炼钢厂全力开展降低铁钢比攻关，7月份综合铁钢比首次实现“破八进七”，支撑了全年钢产量跨上700万吨台阶。

推行转炉新工艺、新技术、新材料应用，促进低碳炼钢。该厂通过推行转炉少渣炼钢工艺，转炉入炉辅料消耗与2018年相比降低超10kg/t；实施中间包复开工艺，实现了中间包的重复利用，降低烘烤煤气消耗；无铬化真空槽、无碳钢包耐火材料的成功应用，促进了高效化、绿色化生产。

实施钢包全程加盖工艺，降低炼钢能耗。钢包全程加盖工艺的实施，该炼钢厂取消钢包在线煤气烘烤、精炼钢水保温剂等，降低了转炉终点温度，减少了炼钢过程温度损失，实现吨钢降本约10元；同时降低了碳排放，改善了现场生产环境。

炼钢二系列转炉、连铸机改造后，生产周期缩短，KR、LF处理周期均不能满足生产周期要求，导致炼钢二系列脱硫手段有限。在铁水条件及高炉炉况发生波动时，易造成炼钢生产中断或硫高改判。为减轻铁水硫高对生产、质量的冲击，制造管理部牵头开展二系列渣洗脱硫工艺试验。

渣洗工艺具有成本低、效率高的优点，是快速解决硫高问题的重要技术手段。炼钢二系列转炉出钢时间在3分钟左右，为利用好这3分钟，渣洗脱硫试验小组制订了精确控制计划，明确每一步步骤，操作精确到秒。试验过程中，技术人员全程跟踪并向操作人员讲解操作步骤，确保试验顺利进行。

试验启动两个月，共试验了106 炉，通过开展渣洗脱硫工艺试验，摸索出了两种渣洗模式，脱硫效果显著，对现场生产起了有力的支撑作用；同时简化炼钢工艺流程，满足短周期生产需求，对降低炼钢能耗，践行绿色生产有重要意义。