首钢京唐开展对标提升 推动企业进步

首钢京唐对照国内外先进企业，深化对标管理，通过实施对标工作常态化、对标内容全覆盖，全面实现从对标到提升的跨越。首钢京唐行业地位得到进一步巩固，技术经济指标持续进步，由指标提升带来的经济效益也愈加显著。截至2020年9月，京唐79项对标指标有51项达到或超过标杆企业，有48个对标指标累计创历史最好水平115次。目前，京唐形成了以车轮钢、管线钢、耐候钢、高强钢为代表的热系产品，以风电钢、桥梁钢、高建钢为代表的中厚板产品，以汽车板、镀锡板、家电专用板、彩涂板、酸洗板为代表的冷系产品，可生产牌号达到1864个，已有10项产品实现国内首发，50余项技术达到国际先进水平，120余项技术达到国内领先水平。

“曲线文化”与“尺子文化”

思路决定出路。在经营生产实践中，京唐每月都要进行工艺稳定评比和经营活动分析，把本单位生产、成本和技术经济指标等数据绘成曲线进行横向分析，以国内外先进钢铁企业为尺子标杆进行纵向对比。就这样，构建并形成了具有京唐特色的“曲线文化”和“尺子文化”，提升了管理水平，推动了生产经营和各项工作不断实现新突破。

“曲线文化”和“尺子文化”的直接表现，就是用数据对比来分析解决问题。从数据的曲线和尺子标准上，可以直观地看出京唐公司与其他企业之间存在的问题与差距，也可以看到自己的优势之所在。通过工艺稳定、降本增效、产品开发等方面的数据比对，首钢京唐建立了长期或短期的追赶目标。

“我们学先进就是要聚焦‘对标缩差’，提高用世界眼光找准自身坐标位置的能力。瞄准先进、确定目标、狠抓措施落地并最终实现追赶先进，这才是我们全面实现‘四个一流’目标的根本路径，也是我们推进公司健康可持续发展的动力之源。”京唐公司领导如是说。

全系统各工序工艺稳定是衡量一个企业生产运营质量和水平的直接体现。京唐把各个工序的工艺稳定情况绘成170多个“曲线”和“尺子”，每月在部长工作例会上发布，对照计划指标进行分析讲评。各部门用“曲线”和“尺子”所描绘的数据来深入分析，总结经验，查找不足，推动了各工序工艺稳定水平不断提高。焦化工序紧盯配煤、炼焦、熄焦、运焦等各个生产环节，不断优化工艺参数，持续提升设备稳定性。在炼焦过程中，发挥“火落”技术优势，稳定直行温度均匀系数和直行温度安定系数，做到焦炉炉温精准化控制。在熄焦作业时，最大限度提高干熄焦料位，减小干熄过程中的落差，保证焦炭质量。今年以来，干熄焦吨焦产蒸汽、炼焦单位工序能耗、焦炭的抗碎强度等五项指标一直处于行业领先水平。炼铁工序在与先进企业实地对标中，总结分析京唐炼铁存在的差距，梳理落后指标清单，生产技术室和作业区对照清单共同研究制定缩差措施，不断优化改进工艺技术，促进高炉生产指标的持续提升。今年7、8月份，京唐炼铁高炉利用系数、综合入炉品位两项指标均优于对标企业。炼钢工序持续细化冶炼标准、加快生产节奏，创新采用“大口径出钢”技术，使得转炉冶炼周期提升了2%，出钢温降减少了3.2摄氏度，转炉出钢温度降至1647.3摄氏度，达国际先进水平；IF钢脱碳前氧合格率稳定控制在97.7%以上；转炉吨钢石灰消耗、火焰清理亮面率、不含合金的工序成本等指标达到了国内先进水平。热轧工序加强与先进企业的持续对标，优化生产组织，以强化“PDCA+认真”闭环管理，以更高标准推进产线升级。

今年以来，热轧部2250产线精轧月均每次换辊时间缩短至12分钟以内，其中5月份月均每次换辊时间达到11.35分钟，辊耗达到0.289公斤/吨，均优于对标企业。冷轧工序持续推进提升汽车外板产品质量重点攻关项目的对标，成功轧制出了1.5×1540毫米的“CP980”并向宝马客户供货，超高强双相钢小时产量超过230吨，轧制速度和技术控制能力达到国内一流水平。能源工序深入践行“尺子文化”“曲线文化”，与宝钢湛江等先进企业积极开展无差别实时对标，认识自身差距，对准全年降本任务，找准薄弱切入点，聚力突破追赶，今年7月份对标指标达标率达到78%，实现2020年以来最好水平。

有的放矢持续改进

企业对标，不仅要看对标对象的指标，不仅要学习好的做法，也要借鉴其经验，更要结合企业自身情况及发展趋势，有改进、有创新。这是首钢京唐对对标更深层次的理解。

其实，首钢京唐早已经在“寻找标杆—超越标杆—持续创新”的道路上迈出了坚实的步伐。

京唐在与先进企业的对标中，采取由点到面、逐步深入的方式，以行业平均指标、先进指标为标杆，健全完善对标管理制度和工作机制，围绕生产指标建立了一贯制管理、用户管理、过程管理、重点指标“四合一”对标体系，开展全面、精准对标，并针对对标过程中反映出的问题，进行专题研究，制订整改措施。首钢京唐对标以宝钢股份和宝钢湛江钢铁为主，其中铁前工序钢铁指标全部与湛江钢铁对标。同时，钢后工序鉴于产品结构、指标定义和统计口径等方面的差异，兼顾梅钢、马钢、迁钢、韩国浦项等企业进行对标。在对标过程中，炼钢作业部领导深有感触：“对比浦项，我们有很大差距，但是有差距不可怕，差距恰恰是我们前进的方向和动力。我们要实现建设具有世界影响力炼钢厂的愿景目标，就要在世界坐标系上找准自身位置，看清差距、迎头赶超！”他们组织相关人员陆续到浦项、现代、宝钢等国内外先进企业进行考察、学习，选取了14项能够代表转炉、精炼及连铸各工序技术水平的指标，明确责任人、对标先进水平、具体举措及完成时限等，每天通过部早调会的平台发布攻关情况，每周及时总结攻关进度，做到日日明差距、时时追先进。经过持续攻关，转炉出钢温度、钢包自开率等多项指标得到提升。镀锡板事业部积极与宝钢等先进企业进行对标，查找了市场开发、产品档次、质量控制、产线运行等方面的差距。该部将“重点品种研发”和“国际市场开拓”作为两个重要抓手，强化产销衔接，逐步调整产品结构，瞄准先进水平指标确定追赶目标。通过调整产品结构，DR材和高锡铁订单占比不断提高，DR材、高抗硫镀锡板等高端品种质量均达到国内先进水平。彩涂板事业部在对标先进企业过程中，建立了工程、家电及出口三大支撑，以高档次高质量赢得国内外用户。其产品远销巴拿马、哥伦比亚、厄瓜多尔、罗马尼亚、韩国、印尼等国。在国内市场，他们成为了海信的合格供应商，形成了彩涂板事业部、青岛钢业、海信的三方直供合作。与深圳道铭、欧司朗照明形成了三方直供稳定供货合作。

京唐先后围绕焦化四大机车、烧结工序、料场堆取料机组织实施了智能化改造项目。烧结智能控制无人操作项目的实施，使得京唐烧结矿质量、过程控制稳定率等指标得到较大改善，烧结矿碱度稳定率达到98%以上，FeO稳定率达到99%以上，返矿率降低至2.78%。

京唐在经济技术指标对标的同时，节能环保指标对标也不例外。首钢京唐以节能降耗为核心，瞄准先进，持续对标。能源系统在水系统实现分质供水、串级使用、循环利用基础上，以海水淡化除盐水为调节手段，采用耦合式盐平衡模式，实现了废水零排放。吨钢综合能耗、吨钢耗新水均达国内一流水平。热能专业工程师王铁民牵头组织钢轧部和炼钢部开展内部对标，发现钢轧部炉水品质控制有降本空间，于是参照炼钢部将炉水电导率由90微西门子/厘米提高到120微西门子/厘米，在满足使用条件的情况下，每天减少汽化冷却系统除盐水消耗200吨，月创效7.4万元。同时，炼钢部炼钢工序参照钢轧部工序新模式，分析炼钢转炉EC用汽合理性，提出以除尘效果达标为前提，以蒸发冷却器前转炉煤气温度达到300摄氏度为条件投入蒸汽调质，实验投入蒸汽条件，五座转炉实现加废钢不投蒸汽，并实施自控，每炉钢节省蒸汽消耗1.3吨，月创效50万元。

通过开展对标，首钢京唐各部门、各专业一个个“标杆”也树立起来：营销部门与国际先进的销售体系对标；技术研发专业与宝钢等创新先进企业的科研管理机制开展对标；生产管理系统与先进制造企业的过程控制管理对标；物资供应部门与国内外先进企业的供应链建设对标；质量监督检测部门与行业内先进单位和国内先进检测机构对标；物流运输部门与行业先进物流企业对标……

向深度和广度持续推进

对标不仅要实现赶超，更重要的是在企业内部，基于企业的实际，在移植过程中进行“本土化”的创新，形成特色方法，实现有突破的赶超。

京唐不仅仅只停留在对标各项指标数据表面，数字背后的经验、做法才是对标的核心内容。在开展对标过程中，京唐注重成果推广，使企业通过对标激发活力和学习先进的动力，从而实现新的超越。生产过程控制中，积极导入六西格玛、6S/QTI、TPM等精益管理方法和手段，切实加强对生产过程的分析、评价和判断。围绕质量管理，京唐注重以创新突破管理中的瓶颈，解决短板问题，对标先进企业的管理方法，联系实际进行开创性地运用。通过主动学习国内外先进企业“精益生产”的管理经验，以信息资源的时效性、工序流程的稳定性、管理体系的有效性，落实好生产环节控制、完善质量检验流程等重点工作，产品质量的稳定性得到了持续提升。同时，全面落实质量目标和过程绩效指标，积极推进ISO9001和IATF16949质量管理体系换版认证。以炼钢连铸、热轧精轧和冷轧镀锌工序为样板，利用六西格玛科学管理工具，初步建立起首钢京唐TS16949标准运行评价指标体系，进一步强化过程控制管理。结合G8D质量改进和汽车行业五大工具的应用，加强质量持续改进的闭环管控。围绕客户服务，引入了以满足客户需求为导向的质量管理方法，加强对客户需求的识别，构建了绩效指标体系……

2020年3月底，京唐钢后七大工序SPC（统计过程控制）控制体系建成运行。此系统的运行标志着京唐从产品合格率管理向精准精细的过程管理迈进了一大步，为首钢京唐高质量发展提供了强力支撑。

SPC是统计过程控制（StatisticalProcessControl），是一种借助数理统计方法的过程控制工具。通过控制图可以辨别人、设备、材料、工艺方法、测量系统以及环境对过程的影响因素，寻找引起波动的普通原因和异常原因，以便及时采取措施，为操作技能提升、设备维修、产品改进、工艺优化等提供必要的依据和数据支撑。京唐制造部引导各单位优先抓重点，保障产品特性和关键过程特性，同步指引作业区开展过程指标的攻关和改进。采用Cpk≥1.0完成率作为评价指标，以季度评价水平为基准，以每季过程能力进步率分档进行考核，激励各单位不断提升不退步。冷轧部是SPC控制的重点单位，一期8条主产线共有141项关键特性。通过SPC系统应用，1号酸轧3号箱乳化液温度、4号镀锌露点，过程控制能力提升明显。中厚板事业部4300产线终轧温度，也初步实现了“以过程保质量”的管理目标。

在京唐，对标工作已经不仅仅是为了实现某个指标而做出的临时性举措，通过先进标杆引领，不断赶超标杆，追求卓越，成为每一名京唐人自觉意识，由此带来的不仅是指标的提升，更是企业管理水平和工作水平的更上一层楼。而全面实现“产品一流、管理一流、环境一流、效益一流”目标是京唐全体干部职工的铮铮誓言和共同追求。