方大九钢轧钢厂实现物料跟踪全程信息化

近期，方大九钢轧钢厂大力开展整合技术资源工作，逐步在中板、高线、高棒等轧制线推行物料跟踪信息化工作，并取得了预期的效果。

   据悉，传统的轧制线物料跟踪，通常采用人工跑号的方式，即编组人员根据产品计划的需求，按坯料的炉号、钢号、成分等参数的进行组坯、分类编制记录，然后分别送递到装炉、轧制、精整、检测、物流等相关岗位，以进行全程物料监控，需要设置专门的岗位。尤其是在钢材品种不断增多，一次性轧制批量小，钢种、成分、规格变化大的情况下，每班都要安排1—2人负责数据送递，既劳动量大，而且造成纸张浪费，同时人工传递数据易造成数据失真。

   为彻底解决这个问题，该厂组织专业技术人员进行技术攻关，完成物料跟踪全程信息化技术改造并先后在四条轧制线投入试运行，系统分硬件和软件两个环节。通过不断改进，目前全厂物料信息化跟踪基本成熟，企业下达生产计划后，该厂调度只需把每班生产计划单按生产顺序提前录入相应网页，电脑终端信息化系统自动实现轧制批号与生产计划链接，指导各岗位生产，进而实现生产全过程的信息化控制。物料跟踪全程信息化在保证了数据传输过程准确性和原始数据保留持久性的同时，能降低员工劳动强度，消除人为失误混钢、混号对产品质量带来的影响。据不完全统计，实现物料跟踪全程信息化以后，

   该厂每年光节约纸质物料流动卡费用和近年来逐步优化的跑号工岗位，可降低产品制造成本100万元以上。

   有关负责人介绍说，轧制线成功实现全程信息化控制，具有操作简单方便、数据传递迅速、电子表格易于长久保存、产品原始数据查询方便等特点，同时将岗位员工从简单、繁重、重复性的劳动中解放了出来。