酒钢炼铁技术水平迈上新台阶

4月18日，1号高炉优化升级改造完成并顺利出铁，截至7月26日，高炉投产满100天，不仅实现了安全和高效运行，生铁成本也稳步降低。

    自今年6月份以来，1号高炉无炉况波动，高炉煤气利用率由46%提高至48.2%，焦比同比降低48kg/t，生铁成本同比平均降低100元/吨。高炉指标通过校核对标后，进入同行业先进水平。

    合理的内型是高炉实现高产、稳产、低耗、长寿的基本条件之一。现代高炉的内型设计特点主要表现在大炉缸、多风口、适当矮胖、减小炉身及炉腹角、加深死铁层等方面，其目的是改善料柱透气性和煤气分布，提高喷煤比，适当抑制边缘、吹透中心，以实现高产、长寿、低耗、顺行。在此前提下，炼铁厂总结国内外相同容积高炉的内型尺寸，并结合酒钢目前的原燃料条件，确定了1号高炉内型尺寸。在高炉运行100天后，高炉炉况良好，无难行、悬料情况发生。

    设备装配水平是衡量现代高炉生产能力的一个重要指标。这次优化升级改造，炼铁厂参考了国内先进高炉的设备装配经验，并结合当前经营形势，采取了“利旧与改造”结合的方式，对高炉本体进行重新设计。在炉壁改造方面，使用了铜冷却壁及铸铁冷却壁，采用砖壁合一、薄壁内衬结构进行安装。同时，设计了软水密闭循环系统、热转鼓法渣处理系统，提高了设备保障能力。

    1号高炉优化升级改造项目的顺利实施，也解决了高炉炉皮开裂、煤气超标、变电站设备老化等长期制约高炉生产的瓶颈问题。完备的炉体监测预警系统(水温差在线监测、炉缸侵蚀模型监测、风口成像)，有效降低了高炉事故率；干法除尘及水冲渣系统的投用，大大改善了炉前岗位的工作环境，降低了职工的劳动强度，有效减少了动力、运输作业人数，提高了劳动生产率。

    技术操作水平是高炉经济技术指标优化的限制环节。炼铁厂从项目立项开始，就落实“技术兴厂”的基本方针，通过制定详尽的项目方案，扎实开展人员培训等措施，实现了高炉“自主”开炉，这也是酒钢首次在无外聘专家的情况下顺利完成大高炉开炉。通过百天的“驾驭”，标志着酒钢炼铁技术水平迈上新台阶