首钢长钢炼铁厂创新管理模式助力降本增效

  日前，长钢炼铁厂创新管理模式，推出高炉稳顺管理、精料配料管理、设备零事故管理、经济算账管理新模式，力求通过管理创效、技术创效、挖潜创效，打好深挖内部潜力的“组合拳”，力促吨铁成本降低。

    高炉稳顺管理。以高炉炉况稳顺为中心，针对外部原燃料条件变化情况积极采取有效措施，优化炉料配比，及时调整炉况，避免异常波动；完善高炉操作预警体系，根据原燃料结构，灵活调节装料制度和布料模式，优化操作参数，杜绝因原料波动影响高炉炉况，严格控制生铁含硅量和含硫量，确保生铁质量不受影响；建立炉前铁口考核机制，与炉内操作密切配合，以炉外保炉内，炉内保顺行为工作方针，强化炉前出铁环节的管理，力求均衡生产；建立内部原燃料快速反应机制，提高对各种原燃料变化的反应速度和应对效果；值班工长跟踪原燃料情况，及时掌握原燃料质量，从原料管理入手，强化源头管理，加强过筛管理，保证入炉原料结构稳定。

    精料配料管理。将过去追求高产的传统组织模式转变为优化配料结构，实现从“精料”到“净料”再到“经济料”转变的全新管理模式。在炉况顺行的基础上，采用经济炉料替代精细料，积极探索低品位矿下的炼铁工艺。从优化炉料结构入手，通过置换部分球团矿用量，稳步降低生铁矿石消耗成本，实现从经济炉料中压成本、从置换炉料中挤效益的目标，进一步降低生铁成本。要求职能科室专业人员了解市场，了解同行，了解采供，参与资源落实，把握原燃料品质，缩短采购时间。成立经营成本组，以降本增效、低成本炼铁为目的，管理前移，走进市场，参与和把握市场，做到市场预测、反应迅速、积极协调、保证供应。

    设备零事故管理。开展“我的区域我负责，我的设备我管理”的“红旗站”竞赛活动，提高设备点检质量，实现设备稳定运行，减少事故对生产的影响，杜绝非计划休风。以“零事故、零故障、零隐患”为目标，全年实现休风率1%。一是以四个月检修一次为周期，减少休风时间。二是缩短定修时间，旧区检修时间为八小时，新区为十至十二小时。同时，对常见检修项目制定网络图；加强润滑管理和备件材料管理，完善“操检合一”管理制度，发挥点检站的作用，控制设备隐患，减少设备事故；加强在线设备的预知、预控，严格推行“金字塔”式管理，消灭设备事故，实现设备非计划休风为零的目标。

    算经济账管理。由经验管理向算经济账管理转变，管理方式从职能管理向服务管理转变，生产岗位职工从岗位操作者向岗位管理者转变，全体职工从“要我管理”向“我会算账”转变。在综合全员、全流程、全要素资源基础上，模拟市场考评核算。建立市场价格倒推分解体系，通过各项指标的层层分解，让车间、区域、班组、岗位算盈亏，使降本增效工作数字化、形象化、可视化；实行车间、区域、班组三级成本核算体系，将成本计划指标分解到班组，与班组的经济收入直接挂钩，达到降低成本的目的。采用“创效奖励，节约奖励”正激励和“加强管理，人人有责，从严考核，浪费重罚”的双向考核模式，以实现效益为目的，推行小事做细、细事做透的精细化管理方式，实现炼铁综合管理水平的有效提升