承钢钒产品降本增效显着年累计突破4300万元

  2012年，承钢钒制品厂以挖潜增效为中心，按“钒产品效益最优”原则组织生产，认真分解指标，层层制定保障措施，较好地完成了公司下达的指标任务，1-12月份和公司要求的计划比较，吨钒成本降低3885.44元，累计降本增效4306.73万元。

    2012年，承钢钒制品厂积极开展指标攻关活动，主要生产、技术指标较去年同期均有不同程度优化，部分指标实现历史突破。重点开展提高钒收率攻关，各产品收率均有较大幅度提高，特别是五氧化二钒收率，6月份以来稳定在82%以上，达到行业先进水平。主要生产指标钒渣单耗吨降成本330元。进步最大的是钒氮合金产品，通过生产工艺的优化与改进，产量、窑龄、产品合格率及成本均取得巨大突破。单窑产量提高50%，达到历史最好水平；窑龄翻了一番，从原来的180天提高到400天；产品合格率由60%提高到96%以上，同比提高60%；使承钢钒氮合金跻身国内先进行列。其它如氮化钒三氧单耗、80钒铁铝粒单耗、氮化钒氮气及电力单耗等部分指标均实现历史突破，赶超攀钢水平，为生产成本降低提供了坚实的保障。

    另外，该系统设备运行稳定，能耗指标大幅度降低。2012年以来，钒制品各生产系统设备运行稳定，三级以上设备事故为零。在能源管理工作中，通过开展“地毯式”单台耗能设备节能优化活动和各工序所有动力介质降耗10%攻关活动，逐工序制定节能措施，逐项讨论落实，对高能耗设备逐台建立能源使用台账，各车间炉窑、烘烤器建立燃烧控制曲线，通过趋势分析，及时优化控制参数。多项节能降耗措施的实施，使能耗指标大幅度降低，氧化钒综合能耗平均比去年同期降低9%；钒铁综合能耗比去年同期降低5.9%；氮化钒综合能耗比去年同期降低30%；

    更重要的是在工艺、技术创新及自主研发取得显着成绩。承钢自主研发出新产品VN16，吨产品多创效益2000元。在没有任何投入的前提下，成功研制出99%高纯粉剂五氧化二钒，不但弥补了承钢公司该产品的空白，而且比普通98%粉剂钒售价平均高出近10000元/吨；

    自主设计、研发的五氧化二钒片剂、粉剂“三步法”生产新工艺在生产实践中取得巨大成功。实现了一条工艺生产线片钒、粉钒可随时切换生产；淘汰了原来五氧化二钒生产烧损高、能耗高、成本高、环境差的“三高一差”落后工艺；钒收率由95.5%提高到98.5%以上；吨钒能耗降低40%以上；粉剂产能比传统工艺提高2.8倍。“三步法”生产线是国内钒行业工业化生产的第一家，实现了国内成品钒加工工艺技术的新突破