承钢革新钒制品生产组织模式 突破粉剂钒生产瓶颈

　　今年3月份，钒制品厂打破粉剂五氧化二钒产品不能满足市场需求的短板，成功开发出两步法生产粉剂五氧化二钒技术，成为国内第一家使用煅烧窑工艺生产粉剂五氧化二钒的生产厂。然而，在生产中发现，粉剂五氧化二钒与片剂五氧化二钒无法实现同步生产，在两种产品交替生产过程中，一直处于工艺灵活性差、燃动力成本偏高、生产不顺畅的现状。在前期生产当中，只有粉剂钒投料量控制在0.6吨/小时，片剂钒投料量控制在1.2吨/小时，才能保证粉剂五氧化二钒中4价钒不超标，粉剂钒产品100%合格。但是要实现两种五氧化二钒产品同时生产又迫切需要提升粉剂钒投料量，只有这样才能保证生产的连续顺畅、成本降低，攻关陷入进退两难的境地。

　　承钢使用锻烧窑工艺两步法生产粉剂五氧化二钒属国内首创，后续工艺改造根本没有其它经验可借鉴，更没有任何捷径可寻。钒制品厂五氧化二钒车间展开大量试验，索定一切制约粉剂钒产品合格率的因素，发现回转窑窑速和干燥系统参数的调整是关键，但受工艺设计、生产空间和成本等诸多因素影响，多项改造方案被否定。该作业区通过一系列行之有效的措施和大胆的工艺技术革新，在不增加设备成本投入的前提下，合理控制回转窑干燥系统参数，控制脱氨配风量，降低回转窑转速，控制回转窑温度和负压，逐步实现了工艺参数的最理想状态。期间，攻关人员时时监测粉剂钒中4价钒的含量，最终确保4价钒含量被控制在1.0%至1.5%之间，远低于2.5%的标准值，特别是在攻关中实现了2#线脱氨风机带动1#、2#除尘器，保证了在不停产的情况下更换布袋除尘器的布袋，实现了粉剂钒生产的连续性和稳定性。

　　截至8月22日11时，钒制品厂成品作业区完成粉剂五氧化二钒70吨月产任务，提前超额完成8月份五氧化二钒产品总量599.25吨的的生产任务。生产中不但粉剂钒产量大幅增加，还实现了生产组织更加顺畅，燃动力成本大幅降低。其中，粉剂钒电力消耗由360千瓦/吨降至135千瓦/吨，混合煤气单耗由1850立方米降至1590立方米，实现吨钒降成本185.3元。

　　在当前市场形势下，钒制品厂始终以“低成本+精品+特色”战略为中心，全面开展降本增效工作。下一步，攻关组在实现粉剂与片剂两种五氧化二钒产品同时生产的基础上，将在回转窑窑头料仓下增加一条水冷螺旋，这一措施可减少物料在锥形混料机混料的时间，可有效降低粉剂钒到达锥形混料机的温度，不仅能够进一步保证两种五氧化钒产品生产的稳定顺畅，还可以压缩粉剂钒生产设备，减少5.5千瓦电机一台，预计年降电费2.4万元，备件费用3.5万元。