首钢通钢高线厂精细化管理抓过程抓细节抓深度

    首钢通钢集团通化钢铁高线厂面对新线投产以来生产效率低的实际，围绕“精心操作、精准控制、精细管理”的工作目标，从改变管理观念入手，积极调整职工心态，全面推进精细化管理。自2011年二季度实质性推行精细化管理以来，不仅产量水平得到大幅度提高，主要技术经济指标也得到明显改善。截至今年8月份，两线产量完成649673.675吨，相当于全年95万吨的水平。新、老线平均月作业率达到86.2824%和89.32%。特别是5月份，新线作业率达到了87.29%，实现历史性突破，新、老线成材率均比计划提高0.03个百分点。

    瞄准结果抓过程

    新线设备的结构和形式决定了生产组织的形式是三分轧制、七分准备，而高线厂备机准备没有统一的验收标准，准备人员只是凭眼睛看，工作粗放，随意化严重，最终导致备机上线后需要轧钢工进行二次调整，每月返修率高达90%以上。为此，该厂及时组织制定了《备机准备标准》《备机验收标准》和《备机准备的奖罚管理规定》，使职工有标准可依，优奖劣罚。一段时间下来，备机每月返修率降低到不足1%，完全满足了生产需求。现在，更换一架备机只需13分钟就可以启车过钢，节省了大量时间，仅此一项，每月就提高作业率5—6个百分点。

    把握宏观抓细节

    新线轧废量偏高，一直是高线厂久攻不下的难题。为此，他们将降低轧废的关键聚焦在了料型的控制上。通过改变生产思路，先做好细节工作再抓产量，从轧辊车削、备机准备、导卫准备与安装等方面入手，有针对性地制定具体措施，出台了《轧辊车削管理规定》《轧线料型管理规定》，又特别针对18架料型管控制定了《18架出口料型管理规定》和《18架出口料型奖罚管理规定》，规定了18架出口料型不超标准的±0.3毫米，并设专人每天不定时抽查料型尺寸情况。由于高线厂坚持执行制度不动摇，今年以来，因工艺原因发生的堆跑钢明显减少。通过强化料型管控，大大减少了因料型原因发生的堆钢现象，同时也促使轧钢工养成了精心操作、精准控制的行为习惯，每月轧废量比2011年下降50%。

    循序渐进抓深度

    在制度完善方面，高线厂注重向深度延伸。过去，当夜间出现轧线设备故障时，检修人员在抢修设备的同时，轧钢工无事可做，只能等到第二天早上再单独利用1小时进行定修换辊。针对这种情况，该厂制定了《夜间工艺、设备故障时间的管理规定》和《利用故障时间换辊奖励规定》，要求当夜间轧线设备出现故障后，轧钢生产工段必须将时间利用起来，根据“日作业计划”将白天需要定修完成的工作在故障时间内完成，避免了第二天再定修换辊。

    过去，职工在工作中遇到问题时，通常是能自行解决的就自行解决，解决不了要么对付，要么不了了之，为事故发生增添了隐患。对此，高线厂组织有关人员进行讨论、出主意，制定了《工艺、设备事故问题的反馈单》制度，要求职工在工作中遇到生产问题必须填写问题反馈单传送给调度长，调度长再根据问题大小、类型反映给相关车间、科室及厂领导，并及时安排监督相关部门进行处理。