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本钢“三减一”减出5000万元
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板材热连轧厂1700生产线过去一直采用三台工作、一台备用，即三用一备的加热方式保证生产。在钢铁企业进入微利时代，本钢集团走低成本战略的新形势下，该厂积极寻找节能降耗的突破口，通过精细…
板材热连轧厂1700生产线过去一直采用三台工作、一台备用，即“三用一备”的加热方式保证生产。在钢铁企业进入微利时代，本钢集团走低成本战略的新形势下，该厂积极寻找节能降耗的突破口，通过精细化管理，标准化操作，成功做了一道“三减一”数学题，即用两台加热炉为1700生产线提供钢坯加热，减少一台加热炉，每年为企业节约生产成本5000多万元。
“吃多少，做多少”
走钢丝似的加热模式
在1700生产线，人们常常为轧制线上一条条穿梭的“火龙”叹为观止。可是，你知道吗，这一条条“火龙”形成前的钢坯是需要加热的。加热工序不仅是轧钢生产的重要工序，也是“耗能大户”。
多年来，1700生产线一直采用三台工作、一台备用的加热生产模式。在新的生产形势下，职工们重新算了一笔账。1700生产线平均日产一万吨左右，去掉每天换辊等正常的热停时间，纯粹的作业时间在20小时左右。4台加热炉，每小时加热量是250吨，20小时的加热量是5000吨。从理论上计算，两台炉20小时的加热量就是一万吨，正好等于生产线的日轧制量。也就是说，如果能够确保两台加热炉“零影响”、精确烧好每块钢，就可以减少一台加热炉生产。这样，不计算人工、检修等成本，仅水、电、风、煤气等生产成本，每月将节约400多万元，一年可降低生产成本5000多万元。
但是，这种“吃多少，做多少”的加热模式，1700生产线从未尝试过。没有备有的加热炉，加热量没有一点宽裕的份儿，职工们说，这样的生产模式就像走钢丝。另外，轧钢生产线在本钢具有十分重要和特殊的地位。本钢职工常常把轧钢生产线称为“印钞机”。也就是说，轧制线上的分分秒秒都不能耽误，否则损失的就是钱。而加热工序是轧钢生产的龙头工序，也是重要工序。特别是加热工艺十分严格、复杂，对下道工序影响十分大。加热车间值班长卜小平告诉记者：“如果钢烧不好，容易对贵重的轧钢设备造成损伤，还容易造成钢材产品质量不合格等质量事故。”
不仅如此，1700生产线的职工还面临着更大的难题。以前生产线生产的大多是“大路货”产品，加热工艺要求不高，比较容易加热。现在1700生产线以“双高”产品为主，像汽车板、集装箱钢、硅钢等。这些品种钢对加热工艺要求特别高，加热难度比以前大。以前的“大路货”产品，加热温度控制范围在40多摄氏度，而现在的精品板材，加热温度要严格控制在10摄氏度范围内。
还有一个重要的问题，1700生产线加热炉大小设备达上千件，一个小备件出现问题，都会影响整个加热工序的生产。以前，加热炉的生产周期在3～4个月，也就是说，每台加热炉3～4个月就要检修一次，采用“三用一备”的加热模式，就是为了以防万一。现在用两台加热炉保生产，这道“三减一”数学题，他们能做成吗？
高于国标的检修精度
保证设备“零影响”
离地面负7米的加热车间一点检区域，记者头顶上方是加热炉的炉底部位。1700生产线加热车间点检员肖宝满正在进行例行设备点检。只一小会儿，记者就感到十分闷热，从肖师傅检查设备用的测温枪看到，室内温度在40多摄氏度。车间改变加热模式后，肖师傅每天都要往这里跑个三四趟。肖师傅告诉记者，采用两台炉生产后，他们打破以往的点检常规，加大了点检力度，扩大了点检范围。由于点检勤了、细了，许多设备隐患都在点检中被及时发现，并得到处理。
点检员施忠明负责加热炉600多台套机械设备的点检工作。这些设备24小时昼夜运行，哪台设备出现问题，都会影响整个炉区生产。
施忠明师傅指着一台风机说，这台风机是五号加热炉的心脏风机，它如果停了就会造成加热炉停炉、1700生产线停产的后果。为了保证这台风机的运行周期，除了平时对它进行特护外，每次例行检修时，他们都采用高于国家标准的精度对风机进行检修。特护加精密检修，保证了这台风机的运行周期。
负责加热炉炉体耐火材料点检的张利师傅，点检的区域是加热炉的炉顶。为了准确掌握设备运行情况，张师傅每天都要蒸上几次桑拿。他说，以前他管的设备每天点检一次，现在改为一天点检两次。像16米处的特殊设备，由原来3天点检一次，改为现在一天一次。
自去年以来，职工靠着这种勤、细、精的点检，不仅实现了加热生产“零影响”，还创造了一个可喜纪录，三号加热炉使用周期达11个月，创造了加热炉使用周期历史最高纪录。
量身订制加热工艺
变经验型烧钢为标准化作业
在加热车间加热炉中控室，记者遇到了正在紧张作业的生产甲班当班值班长张利，他告诉记者，在两台加热炉生产的情况下，既要保证加热周期，又要保证加热质量，没什么捷径可走，就是工作做得比以前更细了。
实行两台炉生产后，职工爱护设备就像爱护自己的眼睛一样。不仅设备点检员进行设备点检，每个生产操作工人也要进行设备点检，实行全员点检，降低了设备事故的发生率。
上下工序精确对接后，职工烧钢作业像排兵布阵一样，制订出详细的“作战计划”。交接班后，职工详细了解本班加热钢坯的品种、掌握加热工艺，精确安排各段的加热时间、加热温度等，分秒必争。
在几天的采访中，我们还有这样一个感受，勤能补拙，勤也能补“缺”。采用两台加热炉的加热模式后，职工用一个“勤”字来弥补减少的设备。
甲班炉长王斌告诉记者，职工每天都要根据炉内钢种和规格的不同，对钢坯各加热段进行煤气等调整。以前一个加热段，调整个三五次就差不多了。现在为了使钢坯温度均匀，保证加热质量要调整十几次。加上一些其他的调整，职工一个班要进行各种调整达上百次。
不仅如此，职工还采用技术手段确保加热时间、加热质量。技术组组长胡小兵告诉记者，为了保证两台加热炉生产正常运行，技术人员对所有钢种进行了分类。针对不同类型钢种的在炉时间、温度范围进行准确计算，并量身制订出相应的加热工艺，供加热工参考。冬季和夏季钢坯温度略有差异，为此，技术人员制订了冬夏两套加热工艺，使职工由原来的经验型烧钢转为标准化作业。
精细管理，标准化操作，强烈的主人翁责任感，确保了1700生产线自2011年3月实行两台炉生产模式以来，加热生产始终处于顺畅运行状态，没有出现一次影响轧钢生产的情况。
另外，职工们说，近年来本钢大规模的技术改造及数字化本钢的建设、职工技术水平的提高，也为企业攻坚克难、创造奇迹奠定了基础，提供了保证(来源：本钢铁矿石最新价格,钢材市场价格走势
“吃多少，做多少”
走钢丝似的加热模式
在1700生产线，人们常常为轧制线上一条条穿梭的“火龙”叹为观止。可是，你知道吗，这一条条“火龙”形成前的钢坯是需要加热的。加热工序不仅是轧钢生产的重要工序，也是“耗能大户”。
多年来，1700生产线一直采用三台工作、一台备用的加热生产模式。在新的生产形势下，职工们重新算了一笔账。1700生产线平均日产一万吨左右，去掉每天换辊等正常的热停时间，纯粹的作业时间在20小时左右。4台加热炉，每小时加热量是250吨，20小时的加热量是5000吨。从理论上计算，两台炉20小时的加热量就是一万吨，正好等于生产线的日轧制量。也就是说，如果能够确保两台加热炉“零影响”、精确烧好每块钢，就可以减少一台加热炉生产。这样，不计算人工、检修等成本，仅水、电、风、煤气等生产成本，每月将节约400多万元，一年可降低生产成本5000多万元。
但是，这种“吃多少，做多少”的加热模式，1700生产线从未尝试过。没有备有的加热炉，加热量没有一点宽裕的份儿，职工们说，这样的生产模式就像走钢丝。另外，轧钢生产线在本钢具有十分重要和特殊的地位。本钢职工常常把轧钢生产线称为“印钞机”。也就是说，轧制线上的分分秒秒都不能耽误，否则损失的就是钱。而加热工序是轧钢生产的龙头工序，也是重要工序。特别是加热工艺十分严格、复杂，对下道工序影响十分大。加热车间值班长卜小平告诉记者：“如果钢烧不好，容易对贵重的轧钢设备造成损伤，还容易造成钢材产品质量不合格等质量事故。”
不仅如此，1700生产线的职工还面临着更大的难题。以前生产线生产的大多是“大路货”产品，加热工艺要求不高，比较容易加热。现在1700生产线以“双高”产品为主，像汽车板、集装箱钢、硅钢等。这些品种钢对加热工艺要求特别高，加热难度比以前大。以前的“大路货”产品，加热温度控制范围在40多摄氏度，而现在的精品板材，加热温度要严格控制在10摄氏度范围内。
还有一个重要的问题，1700生产线加热炉大小设备达上千件，一个小备件出现问题，都会影响整个加热工序的生产。以前，加热炉的生产周期在3～4个月，也就是说，每台加热炉3～4个月就要检修一次，采用“三用一备”的加热模式，就是为了以防万一。现在用两台加热炉保生产，这道“三减一”数学题，他们能做成吗？
高于国标的检修精度
保证设备“零影响”
离地面负7米的加热车间一点检区域，记者头顶上方是加热炉的炉底部位。1700生产线加热车间点检员肖宝满正在进行例行设备点检。只一小会儿，记者就感到十分闷热，从肖师傅检查设备用的测温枪看到，室内温度在40多摄氏度。车间改变加热模式后，肖师傅每天都要往这里跑个三四趟。肖师傅告诉记者，采用两台炉生产后，他们打破以往的点检常规，加大了点检力度，扩大了点检范围。由于点检勤了、细了，许多设备隐患都在点检中被及时发现，并得到处理。
点检员施忠明负责加热炉600多台套机械设备的点检工作。这些设备24小时昼夜运行，哪台设备出现问题，都会影响整个炉区生产。
施忠明师傅指着一台风机说，这台风机是五号加热炉的心脏风机，它如果停了就会造成加热炉停炉、1700生产线停产的后果。为了保证这台风机的运行周期，除了平时对它进行特护外，每次例行检修时，他们都采用高于国家标准的精度对风机进行检修。特护加精密检修，保证了这台风机的运行周期。
负责加热炉炉体耐火材料点检的张利师傅，点检的区域是加热炉的炉顶。为了准确掌握设备运行情况，张师傅每天都要蒸上几次桑拿。他说，以前他管的设备每天点检一次，现在改为一天点检两次。像16米处的特殊设备，由原来3天点检一次，改为现在一天一次。
自去年以来，职工靠着这种勤、细、精的点检，不仅实现了加热生产“零影响”，还创造了一个可喜纪录，三号加热炉使用周期达11个月，创造了加热炉使用周期历史最高纪录。
量身订制加热工艺
变经验型烧钢为标准化作业
在加热车间加热炉中控室，记者遇到了正在紧张作业的生产甲班当班值班长张利，他告诉记者，在两台加热炉生产的情况下，既要保证加热周期，又要保证加热质量，没什么捷径可走，就是工作做得比以前更细了。
实行两台炉生产后，职工爱护设备就像爱护自己的眼睛一样。不仅设备点检员进行设备点检，每个生产操作工人也要进行设备点检，实行全员点检，降低了设备事故的发生率。
上下工序精确对接后，职工烧钢作业像排兵布阵一样，制订出详细的“作战计划”。交接班后，职工详细了解本班加热钢坯的品种、掌握加热工艺，精确安排各段的加热时间、加热温度等，分秒必争。
在几天的采访中，我们还有这样一个感受，勤能补拙，勤也能补“缺”。采用两台加热炉的加热模式后，职工用一个“勤”字来弥补减少的设备。
甲班炉长王斌告诉记者，职工每天都要根据炉内钢种和规格的不同，对钢坯各加热段进行煤气等调整。以前一个加热段，调整个三五次就差不多了。现在为了使钢坯温度均匀，保证加热质量要调整十几次。加上一些其他的调整，职工一个班要进行各种调整达上百次。
不仅如此，职工还采用技术手段确保加热时间、加热质量。技术组组长胡小兵告诉记者，为了保证两台加热炉生产正常运行，技术人员对所有钢种进行了分类。针对不同类型钢种的在炉时间、温度范围进行准确计算，并量身制订出相应的加热工艺，供加热工参考。冬季和夏季钢坯温度略有差异，为此，技术人员制订了冬夏两套加热工艺，使职工由原来的经验型烧钢转为标准化作业。
精细管理，标准化操作，强烈的主人翁责任感，确保了1700生产线自2011年3月实行两台炉生产模式以来，加热生产始终处于顺畅运行状态，没有出现一次影响轧钢生产的情况。
另外，职工们说，近年来本钢大规模的技术改造及数字化本钢的建设、职工技术水平的提高，也为企业攻坚克难、创造奇迹奠定了基础，提供了保证(来源：本钢铁矿石最新价格,钢材市场价格走势
