首钢曹妃甸特大型高炉优势逐步显现

刚刚过去的一个月，在位于渤海湾的曹妃甸，首钢集团京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂的两座5500立方米高炉，负荷持续在5.0以上，达到国际同类型高炉的日常运行水平，按计划完成铁产量指标。这标志着，由首钢自主研发、设计、运营管理的我国首座5500立方米特大型高炉优势正逐步显现。

京唐钢铁厂11月日产钢创下投产以来最高纪录，并首次达到设计水平。钢铁冶金专家介绍，一个大型钢铁厂建成以后，一般需要五六年的调整适应时间，首钢京唐钢铁厂全线投产不到两年，取得了“了不起的成绩”。目前，京唐钢铁厂正在提高原料质量、设备稳定和人员操作上进一步提高水平，他们的目标是，明年6月全系统实现达产达效。

作为首钢集团实施搬迁调整，完全按照“新一代可循环钢铁流程”构想建设的大型现代化钢铁企业，京唐钢铁厂一期工程设计年产铁898万吨、钢970万吨、钢材913万吨。自开建以来，京唐瞄准“产品一流、管理一流、环境一流、效益一流”的目标，勇攀自主创新、节能环保的行业高峰。

走进京唐炼铁厂的高炉主控室内，只见大屏幕上闪烁着两座大高炉的众多数据。据介绍，这种两座5000立方米以上大高炉同用一个主控室在世界上还属于首创。高炉是钢铁业生产的“龙头”，京唐钢铁厂开建时，世界钢铁产量第一的中国却没有一座5000立方米级大高炉。邻国日本先后已有11座大高炉投产。经过反复研究论证，京唐选定了大高炉。

建设过程中，京唐钢铁厂在全盘引进与自主创新之间，选择了自主研发与引进、消化吸收再创新相结合的道路，共采用了220项国内外先进技术，其中自主创新和集成创新的技术占三分之二。除一些专有技术和国内目前尚不具备生产条件的大型传动、高效节能设备外，绝大部分主体设备都由国内设计制造，设备国产化率按价值计算占总量的72%以上，按重量计算占总量的92%以上，对推动我国装备制造业的技术进步和产业升级起到了积极作用。

最终，京唐的大高炉采用10大类68项新技术，成为世界先进的高炉。其中，首次使用了首钢自行研发的、拥有自主知识产权的并罐无料钟炉顶技术，打破了国外公司在大型高炉炉顶设备上的垄断，两座高炉投资比从国外引进方式节省约1亿元人民币；首次在特大型高炉上使用自行设计的高炉煤气全干法除尘，与传统的湿法除尘相比，水耗降为零；首次采用高炉铁水“一包到底”铁钢联合运输技术，大幅减少了热损失和环境污染，高炉到炼钢的运输距离只有900米，成为世界上运距最短的大型炼钢厂。

2009年和2010年，两个大高炉先后投产。面对大高炉生产的压力与风险，京唐钢铁厂集中精兵强将分专题进行攻关，并成立攻关组，请有关院士、专家参与分析研究，对每项攻关措施，都最少制定三个攻关方案，优中选优，保证攻关措施的有效性。尽管遇到过挫折，但逐步掌握了驾驭特大型高炉的操作方法，使高炉运行管理水平不断提高。

以大高炉为引领，京唐钢铁厂全线坚持创新环保。炼钢环节实现“全三脱”与全干法除尘两项世界顶尖技术的并用，为我国钢铁业提高洁净钢冶炼水平和降低炼钢成本探索了一条新路。焦炉采用目前世界上最大的260吨/小时干熄焦装置，配备2×30兆瓦发电机组利用余热发电，设计年发电量3.456亿度。海水淡化生产每年节约淡水2000万吨，电站采用海水直流冷却，年节水1070万吨。对余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物循环利用，基本实现废水、固废零排放。

京唐钢铁厂还实现了首钢的钢产品升级换代。这里的产品定位于高档次的精品板材，主要是满足汽车、造船、桥梁、管线、锅炉、家电、建筑结构等行业需要的热轧、冷轧产品。投产以来，热轧产品已经开发出10大类70个品种，冷轧开发4大类30个品种，最近又在国内第一家成功开发出21.4毫米X80管线钢，引起国内外市场的关注。