非凡十年·钢铁答卷|钢铁“智”变领先全球

2条200米长的生产线基本实现了机器代人操作，每条生产线只有2名~3名工人流动检视。当生产线遇到技术问题时，工程师在家通过手机就能解决问题……这是宝钢股份冷轧厂热镀锌智能车间疫情期间生产的场景。

新冠肺炎疫情自2020年暴发至今，屡屡打乱了人们有序的生产和生活。作为国民经济的支柱产业，钢铁业的稳定顺行至关重要。两年多来，我们时常看到中国钢铁企业面对疫情有条不紊地开展各项工作，往往能够很好地一手抓疫情防控，一手稳生产经营，进而稳定整个产业链，发挥了“压舱石”的作用。其中的一个重要“法宝”就是智能制造。

党的十八大以来，钢铁行业实施供给侧结构性改革，持续在自动化和信息化建设方面投入大量资源，生产过程的整体自动化水平明显提升，并不断改变着原来的生产方式、产业形态。特别是近年来，从生产制造环节延伸到服务性环节，从企业内部延伸到下游产业链，中国钢铁行业的智能制造已走在世界前列。

政策导向智慧钢铁起航

要以智能制造为主攻方向推动产业技术变革和优化升级，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变，以“鼎新”带动“革故”，以增量带动存量，促进我国产业迈向全球价值链中高端。

——2018年5月28日，习近平在中国科学院第十九次院士大会、中国工程院第十四次院士大会上强调

“未来钢厂，将是一座城市的绿肺，将是5G应用的引领者，将实现全生命周期过程的实时、智能、可控，让一切过程尽在掌握。”这是2019年钢铁行业庆祝中华人民共和国成立70周年座谈会上发布的首部钢铁行业宣传片《中国钢铁让世界更美好》，对未来钢厂的生动描绘。如今，钢铁人在国家和行业有关政策的指导下，一次次探索“智造”，这样一幅蓝图正逐步变成现实。

一直以来，钢铁工业作为国民经济的重要基础产业，支撑了国民经济各行各业的快速发展。但随着钢铁工业的快速发展，一些问题也日益突显。2016年，供给侧结构性改革大幕拉开。一方面，钢铁行业以“壮士断腕”的决心化解产能严重过剩矛盾；另一方面，能够创造并引领需求的有效供给仍然不足，钢铁产业亟待推进技术进步和产业结构升级。而要实现可持续协调发展，就必须在信息化和工业化深度融合的基础上，通过物联网、云计算、移动互联网、大数据等技术的应用，加快实现自动化、数字化、智能化制造进程，构建具有高价值、高品质、低资源消耗、低污染的新型生产管理模式，这也是钢铁行业提高自身竞争力的战略选择。

2016年4月份，工信部发布《智能制造工程实施指南（2016－2020）》，提出推进十大重点领域智能制造成套装备集成应用，持续推进传统制造业智能转型。2016年11月14日，工信部发布了《钢铁工业调整升级规划（2016—2020年）》，提出了十大任务，智能制造位列其中。2016年12月份，工信部发布的《智能制造发展规划（2016－2020年）》提出，在基础条件好的领域，开展数字化车间/智能工厂的集成创新与应用示范。此后，国家又出台了《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》《2021年工业和信息化标准工作要点》等，对钢铁智能制造领域各项工作都提出了新的要求。

2017年10月份，党的十九大报告指出，“我国经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段”。

钢铁行业怎么实现高质量发展？中国钢铁工业协会党委书记、执行会长何文波指出，坚定不移走好高质量发展之路，要聚焦一个根本任务，全面提升产业基础和产业链水平；坚持两大发展主题，加速推进绿色发展和智能制造；着重解决行业三大痛点，控产能扩张、促产业集中、保资源安全；持续推进中国钢铁国际化进程。至此，智能制造成为行业两大发展主题之一。

2021年4月13日，钢铁行业智能制造联盟成立大会暨钢铁行业数字化转型论坛在广州召开。钢铁行业智能制造联盟由钢协联合有关钢铁企业、专业技术服务机构等共同发起成立，由93家钢铁企业、19家科研机构、88家智能制造供应商和6家社会团体组成，旨在加快推动钢铁企业智能制造，构建上下游协同创新生态圈，推进钢铁行业高质量发展。从此，钢铁行业拥有了一个顺应互联网时代要求的协同创新的平台。

联盟成立后快速为行业智能制造发展赋能。据钢协党委副书记姜维介绍，自钢铁行业智能制造联盟成立至今，先后征集了330余项钢铁行业智能制造方案，遴选出128项优秀案例推荐目录，推动完成《钢铁行业智能制造标准体系建设指南》《工业互联网与钢铁行业融合应用参考指南》的编制，发布了钢铁行业智能制造领域标准编制计划109项，其中已完成发布团体标准32项，立项8项行业标准。

在国家的指导、支持下，钢铁行业的智能制造快速向前推进，两化融合、智能制造成果不断涌现，宝钢、鞍钢、河钢、南钢、太钢等钢铁企业的一批智能制造试点示范项目，为全行业企业推进智能制造提供了丰富的范本。2015年—2021年，工信部先后遴选智能制造试点示范项目415个。其中，包含钢铁行业15家企业的诸多项目。据两化融合服务平台数据显示，2020年我国冶金行业两化融合指数达到54.3%，较2015年提高13.8%。其中，关键工序数控化率达到64.6%，生产设备数字化率达到46.9%。2021年，我国冶金行业两化融合指数再次提升，达到了59.9%。其中，关键工序数控化率达到67.3%，生产设备数字化率达到50.9%。

后发先至“黑灯工厂”照亮钢铁前景

信息化为中华民族带来了千载难逢的机遇。

——2018年4月份,习近平在全国网络安全和信息化工作会议上强调

“黑夜给了我黑色的眼睛，我却用它寻找光明。”如果用这句顾城的诗来打比方，那么，“黑灯工厂”就如同传统钢铁行业里黑色的眼睛，寻求着智慧制造的光明，也让人们看到了钢铁行业智能化发展的光明前景。

当人们跨入宝钢股份冷轧厂C008热镀锌车间时，眼前会瞬间一暗。这里的能见度和厂房外的阳光形成了巨大的反差。目及之处，只有几个行车警报灯嗡鸣转动，发出一点微薄的亮光，提醒着人们，头顶上的无人行车正在作业……像这样关闭作业区域的照明灯光，把工厂完全交给机器的场景，对于今天的钢铁企业而言已不再稀奇。

比如，在沙钢冷轧酸轧车间，1.4万平方米的原料库区空无一人，整片作业区域几无照明，5台行车在空中自如行走吊卸钢卷，而行车驾驶舱内空无人影。

比如，在中天钢铁，挥汗如雨的场景逐渐消失，取而代之的是在空调房里点点按钮；在狭小空间里操作天车的场景不见了，取而代之的是无人行车；设备故障多发的问题不再，取而代之的是设备预防预测性系统，把故障防患于未然：自动诊断设备故障，避免设备非计划停机。

2012年以前，在信息化技术的支撑下，钢铁企业重点开展以“产销一体、管控衔接、三流同步”为主要特征的信息化建设。党的十八大以来，随着信息化技术应用的发展水平日新月异，5G、物联网、云计算、大数据等核心技术发展突飞猛进，钢铁等传统制造业的智能化转型迎来最佳时机。

近年来，中国钢铁行业抓住新一代信息技术带来的产业革命契机，加速布局智能化钢铁制造，一大批新的技术如工业机器人、无人行车、无人机车、无人仓库、无人巡检、无人检测、工业互联网等智能制造技术在行业得到应用，大规模小批量定制化生产水平逐步提升，信息化、数字化有力支撑了组织架构的优化，提升了我国钢铁生产经营水平，增强了全行业的竞争力，整个行业迈向高质量发展。

比如马钢。2020年，马钢钢产量首次突破2000万吨，营业收入首次突破1000亿元，人均产钢首次突破1000吨，关键指标取得突破，主要技术经济指标进步率达到73.76%、刷新率达到25.83%；2021年，马钢钢产量2097万吨，实现营业收入2093亿元、利润总额113亿元，在产量基本不变的情况下，营业收入实现翻番。

比如沙钢。其高端线材全流程智能制造新模式应用项目建成实施后，生产效率提高了31.5%，运营成本降低了23.2%，产品研制周期缩短了35.4%，产品不良率降低了26.8%，单位产值能耗降低了19.7%。

比如首钢。首钢股份硅钢一冷轧智能工厂项目建成后，首钢股份产品研发周期缩短了30%，生产效率整体提高了20%，产品不良品率降低了20%，能源利用率提高了10%，运营成本降低了20%。

比如包钢。包钢使用机器代替人工完成高强度、重复性乃至危险性的劳动，使用捞渣机器人后，出渣率由10%降低到9%，这一个百分点一年可为企业节省约60万元。

…………

10年来，中国钢铁的智能化由点及面快速铺开，并不断发展。据钢协调查，目前国内约80%的钢铁企业正在推进钢铁生产流程由响应制造向预测制造转变、由事后处置向事前预防预判转变、由自动化向智能化转变，整个钢铁行业的两化融合基础基本建立，数字化转型初显成效，为下一步行业智能化质的飞跃孕育了新动能。

实际上，飞跃的大幕已经拉开。

进入大数据时代，大数据的智能化决定了企业未来的发展方向。在过去，很多企业对自身的分析只停留在对数据和信息的简单汇总方面，缺乏对客户、业务、竞争、营销等各个方面的深入分析研究，影响企业决策。如今，企业要让数据“说话”，实现数智化的决策分析，从而做出精准决策。由此，探索从业务驱动转向“数据驱动”至关重要。

就在9月16日，由河钢集团张宣科技和中国宝武宝信软件公司共同出资建设的宝之云华北基地数据中心及智能制造建设项目在张宣科技数字科技园开工。该项目总投资37亿元，将依托强大的云计算基础设施，建设人工智能共享平台、工业互联网平台、大数据应用及智能制造研发中心，打造华北地区单体规模最大的绿色数据中心。该项目建成后，将积极承接北京等地实时性算力需求，引导向西部迁移，构建辐射华北乃至全国的实时性算力中心，进一步带动数据中心上下游产业链延伸及高端装备制造产业发展，为区域数字经济产业发展提供技术、人才及平台支撑，带来稳定、可观的经济效益。

可喜的是，类似的前沿项目在诸多钢企都有布局。正如何文波的评价：“中国钢铁已成为世界钢铁智能制造的探索者和先行者。”

“智慧”赋能助力产业升级再提速

当今时代，数字技术、数字经济是世界科技革命和产业变革的先机，是新一轮国际竞争重点领域，我们一定要抓住先机、抢占未来发展制高点。

——2021年10月18日，习近平在主持十九届中央政治局第三十四次集体学习时强调

长期以来，钢铁企业对于智能化、数字化有着诸多的想象。如今，通过上下游的物联，行业逐步建立起强大的数字资源。那么，如何通过大数据驱动，把资源变成智慧，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变，促进我国产业迈向全球价值链中高端？

近几年，随着5G、大数据、人工智能、云计算、移动互联网等新兴技术的进一步应用，钢铁企业纷纷将视线瞄向整个产业链，加速数字产业化、产业数字化，以期赋能整个产业链，行业智能制造迈向全新境界。

比如南钢。近年来，南钢将数字化作为动能转换、加速腾飞的“发动机”，推动南钢成为以数据为“大脑”的“企业智慧生命体”。

南钢在行业内率先提出“JIT+C2M”（准时制生产方式+客户对工厂）个性化定制新模式，实现用户到制造端“人机料法环”全要素的连接，提升生产制造的柔性能力；同时与供应链相关方协同研发、协同设计、协同制造、协同服务，打造共创共赢的智慧生态圈。与此同时，南钢还通过快速的数字化转型，将其自身的数字化能力向外输出，在赋能产业链的同时构建自身生态圈。例如，南钢重点培育了金恒科技、钢宝股份、鑫智链、鑫洋供应链等具有“独角兽”属性的高科技平台，打造物联网、机器人与智能装备、钢铁电商、工业软件、云数据服务、两化融合咨询等产业，为南钢创造新的增长极。同时，南钢还高瞻布局以钢铁标识解析二级节点、工业互联网大数据产业园、产业工业互联网平台等为代表的战略新兴服务产业，深化钢铁产业链拓展与延伸，强化智慧产业社会化服务能力。

比如中国宝武。宝武的智慧服务业经过不断实践与探索，已经从“四个一律”（现场操控室一律集中、操作岗位一律采用机器人、运维监测一律远程、服务环境一律上线）走到“三跨融合”（跨产业、跨空间、跨界面），正在打造工业互联网(xIn3Plat)，建设“宝之云”，完善“大数据中心”，启动实施“工业大脑”和“万台宝罗”计划；搭建产成品交易物流、工业品供应链第三方平台，探索智能运维、产品即服务等新业态，推进工程技术服务数字化、低碳化，初步构建了智慧服务新生态。去年11月1日，中国宝武工业大脑战略计划正式启动。该计划分为智能制造产线、智能化全流程、智能设备运维、智能软硬件技术等四大攻关领域，14个重点攻关项目共同推进，力求打造一批人工智能与钢铁深度融合的典型示范项目；构建一套敏态创新、智能管理的工作体系；突破一批软硬件智能化关键技术；形成一批软硬件智能标准和专利技术；解决一批钢铁行业制造、服务、治理过程中的“黑箱”和“不确定性”难题。

比如鞍钢集团。“十四五”开局之年，围绕“数字鞍钢”建设，鞍钢集团一系列“产业数字化、数字产业化”项目应运而生。今年6月6日，鞍钢集团出资成立的德邻工业品有限公司正式揭牌。该公司将充分发挥鞍钢集团产业链集群的规模优势、资源优势与协同效应，打造“质优、价惠、阳光、高效、专业、共享”的工业品供应链服务新平台，推动采购管理向供应链生态管理转变，壮大现代供应链产业，进一步提升供应链体系的竞争力，奋力书写新鞍钢高质量发展新篇章。相隔一个月，7月6日，攀钢数智化采购系统上线投运，标志着攀钢实现数字化、智慧化采购“从0到1”的突破，将极大提升攀钢采购管理能力、运营效率、服务水平，降低管理风险和成本，构建攀钢数智化采购体系核心竞争力。再比如，更早之前建设的本钢北方恒达物流园——一个集电子商务、现货交易、物流服务和园区运营为一体的综合经济平台，园内的智慧运营系统打破了空间和时间限制，实现无人销售，整合信息流、物流、商流、资金流、工艺流，形成“五流合一”的供应链服务新模式，搭建起高度智慧化、信息化的综合供应链经济平台。

河钢、首钢、湖南钢铁、建龙、德龙……如今，越来越多的钢企围绕钢铁行业的产业链与价值链探索数字化转型。

回首10年钢铁巨变，细数智造成果，中国钢铁业具有丰富的应用场景、广阔的市场空间和强大的内生动力。站在新的发展起点，我们仍要以智能制造为主攻方向，推动产业技术变革和优化升级，推动行业高质量发展，为世界钢铁工业的可持续发展做出中国贡献，在世界钢铁科技发展史上留下属于中国的时代印记。