硅铁行业发展及转型之路

硅铁是以兰炭、钢屑和硅石为原料，在开口式或半封闭式的还原炉内采用连续作业法进行冶炼而成。其中在生产一基准吨硅铁时电耗大约在8400-9000度，电价成本占总成本的80%，因此电价的波动对于硅铁成本的影响巨大。然而随着冶炼技术的进步，目前生产一基准吨硅铁耗电量大约在7800-8500度（详细生产成本组成见下图）。硅铁的主要用途是炼钢的脱氧剂和合金剂、铸铁的孕育剂和球化剂，此外还广泛的应用于金属镁和化工等行业，是一种在目前相关生产工艺中无可替代的原材料之一。目前，硅铁的主要生产国家是中国、俄罗斯、乌克兰、巴西和挪威，主要消费国是中国、日本、俄罗斯和韩国，还有正在崛起的印度以及一些新兴经济体国家。然而，无论是在中国亦或是日本、韩国，80%以上的硅铁都运用在钢铁铸造中，尤其是粗钢的冶炼过程中（粗钢：硅铁=1：0.004；金属镁：硅铁=1：1.1）。因此，硅铁的消费量和粗钢产量密切相关。

硅铁生产成本组成（以75B宁夏地区为例）：

(数据来源：我的钢铁网)

注：以上成本核算仅供参考，各企业电耗及电价差异，成本各不相同

一、受政策影响之硅铁市场现状

1、2008年2月4日，国家发改委公布了《铁合金行业准入条件》，从工艺、装备、能源消耗、资源消耗、环境保护、监督与管理等方面对铁合金行业的进入标准进行了规定，其中明确规定：硅铁矿热电炉采用矮烟罩半封闭型或全封闭型，单台容量为25000KVA及以上，生产工艺操作机械化和控制自动化；硅铁（FeSi75）单位冶炼电耗不高于8500千瓦时/吨；主元素回收率硅铁（FeSi75）Si≥92%，水循环利用率95%以上，电炉烟气回收利用硅微粉纯度SiO>92%。

同年，随着我国能源持续紧张，对高耗能行业实行差别电价，对于环保不达标的企业限产或停产，硅铁产能逐渐收缩。据中国铁合金工业协会统计，2008年内蒙古、青海、宁夏分别关停铁合金小产能20万吨，全国关停小产能估计在60万吨以上。2008年硅铁产量降至416万吨，加上金融危机前，经济泡沫呈现，硅铁下游需求旺盛，国外采购热情高胀，据海关数据显示，2008年全年我国硅铁出口量高达127.7万吨。当年硅铁总消耗量高达474万吨，供应缺口约58万吨左右，市场一度出现供不应求的局面，价格暴涨至10000元/吨以上。

2010年作为“十一五”规划实施的最后一年，也是中国经济结构调整的关键一年。为实现“十一五”规划的发展目标，下半年一些有关节能减排的相关政策陆续出台，受节能减排政策强制限电措施影响，西北高能耗产地影响严重，加上优惠电价取消，硅铁厂家被迫停产减产，造成硅铁现货采购略显紧张，价格再度上升到9000元/吨。

图1：近几年硅铁价格走势(西北地区75A出厂价格)

（数据来源：钢联数据）

2、2011年，政策影响结束后，硅铁生产企业开始疯狂扩建新增硅铁产能，致全年国内硅铁产量达到峰值，累计产量高达564万吨，环比增加13.5%。同年，国内硅铁总消耗量约460万吨，硅铁产能过剩突显。目前我国硅铁生产主要分布在宁夏、甘肃、内蒙古、青海、陕西、山西等地区，其硅铁产量占到全国硅铁总产量的85%左右。其中，宁夏地区25000KVA以上大型生产电炉迅速扩张崛起，跃居全国地区产能第一位，约150万吨左右；陕西、山西是后兴起的硅铁主产区之一，该地区主要以生产兰炭、硅铁、金属镁等产业链形式存在。图1可以看出，近几年我国硅铁产量呈现“一高一低”的走势，2014年我国硅铁产量较13年减少52.7万吨，环比减少9.2%，但2014年硅铁实际产能较13年却增加了50万吨，硅铁产能过剩现象不断加剧。

图2：近几年硅铁产量走势图

（数据来源：钢联数据）

图3：近几年市场供应及消耗情况