舞钢1#连铸机网裂纹形成机理与研究
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舞钢1 连铸机网裂纹形成机理与研究鲁跃钢 张少义摘 要:2018年9月份以来,为消除舞钢1 连铸机生产的连铸坯角部横裂纹,在铸机加强冷却强度的调整试验过程中,铸坯内弧面1 2和1 4处出现…
鲁跃钢 张少义
摘 要:2018年9月份以来,为消除舞钢1#连铸机生产的连铸坯角部横裂纹,在铸机加强冷却强度的调整试验过程中,铸坯内弧面1/2和1/4处出现大面裂纹,裂纹分布在中间炉次或尾炉,通过研究分析网裂纹与一冷、二冷的关系,并调整冷却强度,解决了连铸坯表面网状裂纹。
关键词:网裂纹,二冷水量,结晶器一冷水
1 铸坯表面网裂纹形成探究
1.1 铸坯表面网状裂纹的特征
通过观察发现表面网状裂纹存在以下特征:
(1)裂纹在铸坯黑皮状态下很难发现,通常在用热酸酸洗之后或者火焰扒皮后才能发现,钢板轧制后裂纹如图1所示,酸洗后的照片如图 2所示:
(2)一般很细小,深度在 100 μm 到数mm 之间。裂纹深度通常为 1 mm 以下,不过在某些位置裂纹可以扩展到 2- 3 mm 以上。尽管在加热炉中起鳞后可以去除较浅的微裂纹,但较深的裂纹却无法去除,导致在轧制过程中开裂产生严重的裂纹。
1.2表面网状裂纹成因分析
1.2.1 裂纹沿粗大的奥氏体晶粒开裂
在对裂纹试样进行金相和 SEM 观察时, 发现裂纹几乎全部沿粗大的奥氏体晶粒开裂, 通常沿晶界的交叉点开裂然后沿晶界延伸,如图 3 所示:
通常认为表面横裂纹与超大奥氏体晶粒有关,验证了国际著名冶金学家M . Wolf 和Rain Dippenaar 教授的观点[ 1] 。
异常粗大奥氏体晶粒形成原因主要形成原因有以下两点:
(1)粗大的奥氏体晶粒本身裂纹敏感性。粗大的奥氏体晶粒之间的结合力本身就 比细小的晶粒要弱,较小的应变能就可能驱使晶界移动产生微裂纹;
(2)粗大的奥氏体晶粒尺寸决定了沉淀析出物的析出。无论是在第一脆性区由于残元素的富集引起的表面晶间裂纹,还是在第三脆性区由于氮化物析出引起的表面晶间裂纹,都与粗大的奥氏体晶粒有关。据Rain Dippenaar教授的研究,认为粗大奥氏体晶粒临界尺寸为1mm。
1.2.2 连铸坯冷却过程中的应力
铸坯在凝固及冷却过程中主要受热应力、组织应力和机械应力的作用。
热应力:连铸坯表面与其内部温度不均匀、收缩不一致而产生的应力是热应力。最初,铸坯表面层温度低,芯部温度高,因而表面收缩对中心产生压应力,反过来,芯部阻碍收缩,使表面又收到拉应力作用,因而表面裂纹是在凝固前期产生的。钢中碳含量不同,固、液两相区宽度不同。宽度大液相完全转变为固相的时间长,线收缩量小,热应力小些,相反宽度小,热应力要相对大的多。
组织应力:组织应力也称相变应力。钢在结晶冷却过程中,必然发生尺寸上的变化,表现为体积收缩和线收缩。由于相变铸坯体积发生变化而产生的应力是组织应力。
2 舞钢1#连铸机网裂纹形成原因分析
粗大的奥氏体晶粒产生的主要原因是高的过热度和不均匀的冷却。过高的过热度使坯壳变薄、组织粗化。冷却不均匀则导致坯壳的不均匀生长产生褶皱, 或者某些区域收缩严重形成凹陷, 导致这些区域气隙过大, 结晶器热流减缓, 坯壳表面回温, 当表面温度达到 1350 ℃甚至更高, 奥氏体晶粒长大, 可以是初生凝固组织的几倍。
表1 抽查过热度情况
炉号 |
18108297 |
18202635 |
18108297 |
18202492 |
18202479 |
18108195 |
18202461 |
18107920 |
钢种 |
Q390GJD |
16MnDR |
Q370R |
Q345R |
16MnDR |
16MnDR |
09MnNiDR |
Q235B |
过热度℃ |
30/32/29 |
25/28/26 |
14/16/14 |
21/24/22 |
25/27/24 |
30/27/25 |
24/26/23 |
24/29/25 |
(1)随机统计1#连铸机产生网裂纹炉号发现过热度控制在14~32℃,并没有高过热度现象,可排除过热度原因产生的表面网裂纹;
(2)9月份以来,由于1#连铸机角部裂纹严重,工艺上对连铸冷却工艺进行了调整,分析网裂纹形成与工艺调整后铸坯不均匀冷却有关。
2.1 1#连铸机冷却制度对铸坯网裂纹形成探究
2.1.1 一冷水调节(结晶器):
表2 结晶器铜板参数
|
铜板外形尺寸mm |
水缝宽度 mm |
水缝条数 |
深度mm |
铜板厚度mm |
水缝面积㎡ |
宽面 |
904*2210 |
5 |
72 |
26 |
50±0.1 |
0.00936 |
窄面 |
904*258 |
5 |
10 |
26 |
50±0.1 |
0.0013 |
表3 不同水量下的水流速度
一冷宽面水量L/min |
对应水缝内水流速m/s |
3000 |
5.34 |
2800 |
4.98 |
2600 |
4.62 |
结晶器热流密度过大传热不均匀,铸坯可能出现形状缺陷和表面裂纹;热流密度太小会造成出结晶器下口坯壳太薄,可能漏钢。
式中:q-结晶器热流密度,MW/m3
S-结晶器有效受热面积,㎡
Q-结晶器水流量,m3/s
C-水的质量热容,MJ/(t*℃)
t1-出水口温度,℃
t2-出水口温度,℃
通过公式可知,冷却水流越快结晶器冷却强度高。不同冷却强度下铸坯断面的温度分布相近,但是在较高冷却强度的条件下,出结晶器断面总体温度略低,铸坯受等效应力较大。本次工艺调整一冷水量由2600L/min增加至3000L/min,增加冷却水流速0.72m/s,铸坯表面温度约降低7-10℃。
2.1.2 二冷强度对铸坯表面质量的影响
铸坯在二冷区进行喷淋冷却,铸坯表面快速冷却会使铸坯表面处于张应力状态,从而扩大表面已形成的裂纹,并在表面温度处于低延性区域时产生的新表面裂纹。沿铸坯长度方向,铸坯的表面冷却速度一般控制在150℃/m以下。在铸坯接近完全凝固时,过大的温度回升会产生中心中心偏析和中心裂纹。铸坯表面的温度回升一般控制在100℃/m以下。
10月份解决边裂调整二冷区水量前后对比见表4:
表4 解决边裂调整内弧水量情况
分区 |
内弧水量L/min |
内弧水流密度L/min·m2 |
||
增水前 |
解决边裂增水后 |
增水前 |
解决边裂增水后 |
|
一区 |
75.7 |
73.85 |
59.65 |
58.2 |
二区 |
150.8 |
157.4 |
35.57 |
37.13 |
三区 |
111.6 |
121.5 |
36.05 |
39.24 |
四区 |
53.1 |
57.5 |
9.74 |
10.55 |
五区 |
50.4 |
57.9 |
3.72 |
4.28 |
六区 |
38.1 |
41.9 |
2.71 |
2.98 |
合计 |
479.7 |
510.05 |
|
|
从本次工艺调整情况看,增水比例6.47%,主要在二区和三区,其水流密度梯度明显增大,这就造成了铸坯局部冷却强度过大。
受铸坯大面裂纹影响重新对二冷水进行调整,调整后水量见表5。
表5 二冷水调整后情况
分区 |
内弧水量L/min |
内弧水流密度L/min·m2 |
一区 |
70.65 |
55.67 |
二区 |
149.1 |
35.17 |
三区 |
110.9 |
35.82 |
四区 |
51.6 |
9.47 |
五区 |
50.6 |
3.74 |
六区 |
39.5 |
2.81 |
合计 |
472.35 |
|
重新调整水量后,二区和三区水流密度趋于平缓连铸坯大面裂纹消失,从变化趋势来看与未加水调整前趋势相近。
2.1.3 尾炉降拉速以后铸机间歇冷却对铸坯质量影响
连铸机仪控设备,在浇注降速过程中,拉速降至0.56m/min时,铸机二冷区进行间歇喷水。原程序设定中,三区内外弧在0.56m/min以下进入间歇喷水状态,程序设定内外弧开24秒,关11秒,阀门开度内弧14%,外弧13%,但实际水量内弧间歇状态163L/min,外弧115L/min,内弧水量偏大48L/min。冷却强度偏大,将内弧间歇阀门开度调整为8.1%,对应水量114L/min后,尾炉上表网状裂纹消失。
1#连铸机大面裂纹从二冷区加水后大量出现,至重新减水后大面裂纹消失,分析原因:
(1)一冷冷却强度偏大,在结晶器内易诱发表面网状裂纹的形成;
(2)连铸机垂直段为纯水冷却,冷却强度较大,工艺调整过程中调整量偏大,导致在结晶器内产生的微裂纹进一步扩展;
(3)尾炉降拉速过程中三区间歇喷水量偏大,加剧铸坯冷却的不均匀。
3 结论
(1)铸机一冷宽面水量设定3000L/min时,水缝内水流速达到5.34m/s,冷却强度偏大,板坯取3.5-5m/s为宜,250mm断面宽面水量设定应≤2800L/s。
(2)对于铸机二冷水调节,内弧面一区和二区比水量差值0.025-0.026,二区和三区差值0.011-0.013,三区和四区0.021左右。二区内弧比水量不大于0.05L/Kg,三区内弧比水量不大于0.038L/kg。
通过铸机一冷水和二冷水调节,后续生产浇次没有出现中间炉次大面裂纹情况和尾炉大面裂纹。
参考文献
[1] Dippenaar R, Moon S C, Szekeres E S. Strand surface cracks the role of abnormally large prioraustenite grains. Iron SteelTechnol , 2007, 4( 7) : 105