炼铁厂130、180烧结机850mm厚料层生产实践

炼铁厂130、180烧结机850mm厚料层生产实践

刘文豪

（炼铁厂）

摘  要：本文介绍了炼铁厂130、180烧结机通过布料设备优化、实施梯形布料等措施将料层厚度由750mm提到到850mm，各项技术经济指标改善，烧结转鼓强度提高0.67%，返矿率下降1.75%，燃耗降低1.36kg/t。

1 前言

130、180烧结机分别于1999年和2001年投产，设计料层厚度为600mm，2013年对两台烧结机进行大修改造，台车墙板高度提高到750mm，烧结矿产质量得到一定改善，但为了进一步满足高炉精料方针需要，确保高炉长周期稳顺，2017年2月在不进行较大设备改造前提下，利用检修时间对布料系统就行了优化，料层厚度提高到了850mm，烧结矿转鼓强度提高到78%以上，燃料消耗降低1.36kg/t，烧结矿高温冶金性能改善。

2 厚料层烧结技术

众所周知厚料烧结有利于改善烧结技术经济指标，但随着料层厚度增加带来一系列问题：料层透气性变差、烧结速度变慢、台车两侧撒料严重、易形成过湿层或过湿层加厚等。

2.1 料层透气性影响

  料层透气性是影响烧结过程重要因素，在现有原料及工艺条件下，随着料层厚度的增加，料层间阻力增大，通过料层有效风量减少，因此实施厚料层烧结时，必须相应地改善料层的透气性，尤其使用褐铁矿比例较高时过湿层对透气性影响更为突出，因此厚料层烧结需重点解决透气性变差的问题。

2.2 产、质量影响

由于透气性变差，垂直烧结速度变慢，整个烧结过程完成时间延长，被迫降低机速，终点位置同样控制在17#风箱时料层厚度由750mm增加到850mm，130、180烧结机机速分别降低0.21 m/min、0.2m/min，对产量造成一定影响。

表1 料层厚度提高前后工艺参数情况

在质量方面，随着料层厚度的提高自动蓄热作用增强,料层内高温保持时间相对增加，相对的可以降低燃料的用量，增强了烧结过程中的氧化气氛，有利于各种物理化学反应的充分进行,以及粘结相矿物的结晶和再结晶,使烧结矿的结构得到改善，另外台车上层烧结矿强度较中下层强度低，而料厚增加后表层烧结矿比例相对减少，整个烧结矿的强度得到提高。

3 厚料层烧结实施

  为了把料层厚度提高至850mm，我们把点火炉整体抬高100mm，在九辊最下面一辊子处安装挡料板+挡板皮（挡料板高于台车墙板，防止挂台车，配合挡板皮密封），一直延伸至平料板，减少因料层厚度提高导致台车两侧撒料严重。

3.1 强化制粒效果

（1）增加生石灰配比

生石灰遇水消化放热提高料温，同时其粘性强可大大改善混合料成球性能，适量增加生石灰配比来改善料层的透气性，但生石灰用量的增加对其消化不利。因此在配料皮带上增加2个雾化喷头，使得生石灰预消化，确保生石灰在圆筒内充分反应。

（2）圆筒加装雾化喷头

原管道打孔给水方式（柱状水）不利于混合料成球，混合机混合造球时间相对很短，但若全部改为雾化喷头易造成喷头堵死，严重时可能加不出水，是因为我车间所使用的水源包括脱硫废水，含杂质多，因此将雾化喷头和原喷头交替安装，并定期对雾化喷头进行检查清理。使用这种方式加水方法即强化制粒效果，又保证生产连续稳定。

图1 二次圆筒出料口混合料＞3mm比例

通过提高生石灰配比及使用雾化喷头，混合料制粒效果好，其中＞3mm比例由58%左右提高到68%左右，料层透气性大为改善，为厚料层烧结打下基础。

（3）提高料温

过湿层是烧结过程中水汽在料层下部冷凝时形成的，为减少过湿层影响最好的方法是提高混合料的温度，为此主要采取以下措施： ①将公司管网蒸汽及余热发电锅炉直排蒸汽送入热水箱进行加热，保证加入圆筒水温在80℃以上。②炉前混合料仓仓壁四周安装喷嘴，使用蒸汽预热，为了解决中间料温低，两边料温高问题，在混合料仓中间各增加2个喷嘴，可保证出料口左中右料温均匀。通过以上措施可以使混合料的温度达到65 ℃以上，减少过湿层对透气性影响。

3.2 实施梯形布料

   在台车墙板不抬高前提下把料层厚度提高至850mm，即高出墙板100mm，势必造成台车两侧混合料大量撒落，为了解决这个问题，我们在两侧台车墙板上沿接料板位置安装斜向内三角板，并在平料板后面安装可上下自由活动挡辊，对高出台车两侧混合料进行压实，既避免了两侧撒料又减少两侧漏风，缓解边缘效应。

3.3 漏风治理

   厚料层烧结一方面需要改善混合料透气性，另外还需要专项漏风治理，以提高通过料层有效风量，减小料层提高后对产量影响。在检修期间我们对机头机尾密封板进行整体更换、磨损严重的3-6#、17-18#风箱进行耐磨处理，风箱内侧整体铺耐磨钢板、制定台车修复标准化文件，按要求对台车进行修复。漏风治理是一项需要长期坚持的工作，漏风率下降是体质增产的关键。

3.4 标准化操作管理

要实现厚料层操作除了以上措施之外, 还应从操作和管理上着手确保厚料层烧结得以长久稳定开展下去，为此我们根据现有生产及设备条件,制定了相应的标准化考核制度及厚料层操作方案，对违规操作班组进行严厉考核，目前料层厚度稳定在850mm，4个横班操作也得以规范统一, 保证了生产的稳定。

表2 料层厚度提高前后生产指标情况

 从表2可以看出料层厚度提高100mm之后，转鼓强度提高0.67%，返矿率下降1.75%，低温还原指标改善，燃耗降低1.36kg/t，厚料层烧结对改善烧结矿质量及降耗效果显著。

4 结语

通过强化制粒改善透气性、梯形布料、漏风治理、标准化操作等一系列措施，130、180烧结机实现850mm厚料层烧结，烧结矿质量得到明显改善，固体燃料消耗降低，下一步我们将固化现有操作标准，加大标准化检查，确保生产过程稳定，进一步提高烧结矿产量。