两阶段轧制翘头缺陷的控制措施

两阶段轧制是目前应用最为广泛的一种控制轧制工艺，包括初轧和精轧两个阶段，即钢板在奥氏体再结晶区和未再结晶区轧制，在部分再结晶区内停轧、待温，因此又称待温轧制。钢板翘头是指钢板在变形区内沿纵向上、下面延伸不均匀，向上弯曲产生的缺陷。

分析认为：待温后因钢板下表面温度高于上表面温度，因此轧制时钢板上表面变形抗力大于下表面变形抗力，沿纵向方向钢板下表面变形大于上表面变形。这是产生钢板翘头缺陷的主要原因。

为此控制措施是：

1、超快冷取代中间坯空冷待温工艺

利用超快冷来取代中间坯空冷待温工艺将高压、大流量的水通过倾斜布置的喷嘴对

钢板实行“吹扫式”冷却，在其表面形成核沸腾，去除了钢板表面残留的冷却水，使更多的新水源源不断地直接作用于钢板上，增强了冷却能力。

通过调整上、下冷却水的流量比，可快速地减小中间坯上、下表面温差，同时利用大的倾斜式吹扫力可有效地冲刷中间坯上表面残留的氧化铁皮，抑制了二次氧化铁皮的生成，减少因氧化铁皮的存在使轧制时钢板表面发生打滑现象，很好地抑制了轧制过程中的钢板翘头。

2、实施异步轧制工艺

异步轧制又称为非对称轧制，轧制过程中因上下工作辊表面线速度不等，而导致钢板上下表面前进速度不一样，即变形速度不同。可通过调节上下工作辊的辊速比，使上辊速度大于下辊，在一定程度上可以改变因钢板上表面温度低于下表面而造成的轧制区内钢板的上表面延伸小、下表面延伸大的趋势。

3、调整道次压下量

中间坯厚度较大、长度较短时尤为明显，因此适当采用小压下量以减小向下倾斜导入角，可有效抑制钢板头部向上翘曲。通常中间坯待温后前两道次压下量不超过20mm（视钢板厚度而定），随着轧制的进行，钢板变薄、变长，上下表面温差减小，终轧道次压下率一般控制在15%～25%较为理想。