硬质合金破损的评价方法

硬质合金是一种重要的工具材料，广泛应用于工业生产中，其服役环境复杂，所以研究硬质合金的破损机理及评价机制，对于提高硬质合金的使用性能具有重要的指导意义。

常规的硬质合金性能检测方法有表面硬度、抗弯强度和冲击韧性测试等等，只是这些表征结果与材料在实际工况中的性能相去甚远。专门的表征硬质合金材料的抵抗硬质合金破损的方法是：

1、断裂韧性

用足够高的载荷将维氏硬度压头施加在材料的抛光表面上，直到压痕棱角处产生裂纹。

根据试验测定结果，裂纹总长度L与载荷P呈线性关系，即：L＝Аp；这种测定结果可用于确定裂纹阻力参数W＝1/а；该参数的单位与断裂韧性的单位一致，和硬度Ｈ的关系可以用下式描述：I/W＝AH-B，式中A与B是常数。

利用上面公式可以对碳化物－粘结剂试验组合具有高硬度和良好冲击性的切削工具材料的潜力迅速地进行分类。

2、磨粒磨损

美国ASTMB611标准设计了磨粒磨损的试验机，样品被钢轮挤压在研磨介质中，样品和钢轮之间的压力可以通过砝码重量调节。磨粒磨损性能采用被测试样磨损失重量进行评价。在一定的试验条件下，磨损失重量越小，说明被测试样耐磨粒磨损性能越好。

3、S-N曲线

常规的材料疲劳性能研究方法是在不同应力水平下重复测试，直到试样发生疲劳断裂，记录疲劳次数，得到曲线。

曲线反映了材料的基本疲劳强度特征，是用于估算疲劳寿命和进行疲劳设计的基本试验。在某一应力循环作用试样疲劳破坏的循环数作为横坐标，应力强度作为纵坐标，绘制成曲线。每一应力均对应一个破坏的循环次数，及相应的疲劳强度的水平部分，表示材料经过无限次循环而不被破坏的最大应力，也就是材料的疲劳极限。一般疲劳测试中，疲劳极限认为是在样品可承受循环周期的最大载荷，如果在循环周期后样品没有失效，认为在实验条件下试样有无限的使用寿命。