中厚板边裂的控制对策

近年来，随着微合金在中厚板的大量使用，连铸过程中存在的表面裂纹成为中厚板生产的难题，占到各类缺陷总量的50%以上。外观上缺陷主要分布在钢板的上表面两侧距边部约100-300ｍｍ的区间内，裂纹多呈“W”或“M”状，长度多不连续且凌乱、裂隙细小。

分析认为：中厚钢板表面微裂纹源于连铸坯的表面裂纹；连铸坯矫直温度、热送温度进入该钢种第Ⅲ脆性区温度范围，裂纹即在沿脆性晶界处形成或扩大。为此控制措施是：

1、钢水成分优化控制

对冶炼微合金化过程进行优化，减少或取消Nb的加入；对于必须加入Nb的钢种，适量加入0.01-0.02%的Ti，使钢中w(Ti)／w(N)＞3.4。

2、钢水氮含量控制

钢水中的氮含量过高时，钢板碎裂纹影响尤其严重。通过转炉出钢脱氧造渣制度的优化、ＬＦ炉脱氧造渣和合金顺序改进，以及不同冶炼阶段钢包底吹氩气流量和压力的合理控制，特别是连铸工序完备的保护浇铸等措施，保证最终连铸坯中的w(N)控制在合理范围。

3、保护渣理化指标调整

调整保护渣熔化温度及粘度，使保护渣补充充分、不存在脱渣现象、保护渣化渣效果好、浇钢过程保护渣液渣层厚度为9-13ｍｍ。

4、降低二次冷却强度

原使用的二次冷却水冷却强度太强，造成连铸坯在矫直区及矫直区前温度低。现优化二冷制度，改变二冷配水为弱冷，提高连铸坯矫直温度，使矫直区范围的连铸坯表面温度提高至950℃以上。

5、边部水比例及最小水量调整

钢板碎裂纹主要分布在钢板两侧上表面距边部约100-300mm的区间内，因此，需提高连铸坯的边部温度。优化后将部分弧形段边部水量减少30%，矫直区边部水量减少50%。

6、堆冷时间和温度调整

对含Nb连铸坯采取冷送或对入炉连铸坯表面在线冷却（连铸坯入炉温度≤500℃）的方式，可避开在其第Ⅲ脆性区下的热膨胀，减轻钢板碎裂纹发生。