提高铸坯成材率的措施

在连铸生产中，降级坯的出现会导致订货合同难以按时交货，增加企业成本。通过分析发现造成铸坯降级的原因是结晶器液位波动、浸入式水口、铸中升降速（脱引锭杆升速、尾罐降速、中包温度高降速），中包称重。

减少降级坯，提高铸坯成材率的措施：

1、减少液位波动

造成结晶器液位波动的主要原因是钢水纯净度不够，为了改善钢水的纯净度，应对顶渣进行了改质，降低原渣系熔点，增加吸附夹杂能力减弱；同时提高拉速，以缓解结晶器液位波动；此外，采用低的保护浇铸氩气流量状态下的液位波动较小。

2、更换浸入式水口

因过渡坯本身是降级坯，为此，在每浇次第3罐浇铸完换罐的过渡坯上更换浸入式水口，不但缓解了浸入式水口结瘤，而且减少换浸入式水口造成的铸坯降级。

3、减少铸中升降速

对于脱引锭杆升降速采用一步到位升到目标拉速，不在脱引锭杆时升降速或采用低拉速维持到脱完引锭杆在第2罐开浇后的过渡坯上升到目标拉速；对于浇次的尾罐，在大罐停浇后降速，因此时降速的铸坯已经是浇次尾坯，浇次尾坯本身也是降级坯，降低了降级坯的产生数量。

针对中包温度高引起的铸机降速，建立回归模型，实际精炼搬出温度=精炼理论目标搬出温度+温度补偿。按照模型计算的搬出温度进行操作，提高了中包温度合格率，中包温度合格率大幅提高，因中包温度高/低造成的升降速比例降低。

4、控制中包液位不低于45t

针对中包本身装入量不足，中包秤不准，称量值偏小的情况，在首罐开浇后，应迅速将中包液位涨至距溢流口50mm以内，如果中包称重低于60t或者高于65t，可将称重调整至60～65t，保证从浇次的第二块起，不会因中包称不准降级的铸坯（浇次的第一块默认为降级坯）。此外需避免，当中间包接触中包车时，由于惯性，对中包称形成一定的冲击，影响中包称精度。