龙钢炼铁厂原料一区提高混匀矿合格率的实践

龙钢炼铁厂原料一区提高混匀矿合格率的实践

彭元飞  杨小军  杨继武

（陕钢集团龙钢公司炼铁厂）

摘要：针对龙钢炼铁厂原料较杂、料场小，混匀矿合格率偏低，矿粉粒度偏析，推行返矿二次堆料，分阶段调整堆料流量，提升配料皮带秤认识，强化检修质量等方面进行改进，逐步提升了混匀矿合格率，为烧结生产奠定良好基础。

关键词：混匀矿合格率 措施 返矿二次堆料 流量限定 喷淋

1  引言

含铁原料预配混匀的目的是为了使混匀矿的成分和粒度分布更加均匀稳定，从而提前消除烧结生产波动，为烧结矿产、质量及固体燃料消耗等经济技术指标的稳定控制提供良好的原料条件，在目前以成本控制为中心的生产组织新常态下，含铁原料结构逐步呈现低库存运转、料种增多、缺陷矿比例提高、预配比调整频繁等特点，而混匀矿合格率的高低不但对烧结矿产、质量及成本控制的影响程度将愈加强烈和明显，且由于缺陷矿配加比例的提高，其中有害元素的控制将直接关系到高炉炉况的顺行与否，

龙钢公司炼铁厂原料一作业区成立于2010年7月，承担着265㎡、400㎡烧结机混匀矿的供应任务，其以2^#料场及13^#料场为依托，实行二次预配的模式，作业区现有堆取料机各2套，堆料场地设置为双料条、四料垛，设计储料量24万吨；作为烧结基础用料处理环节，含铁原料预配的作用主要体现在通过配比执行和初步混匀，使混匀矿成分达到预配料比预算要求，且粒度、成分均匀稳定，而混匀矿合格率即衡量其预配管理优劣的关键性工艺技术指标，2013年原料一作业区混匀矿合格率为89.67%，与国内先进水平比较仍有一定差距。

2 提高混匀矿合格率的措施

影响原料混匀效果的主要因素包括原料粒度、水分、配料准确性、堆料层数和配加原料的准确性等，但物料一经购回，其粒度、水分方面的整改几乎无法完成，需要从其他方面做一强化。通过考察，龙钢作为内陆企业，与先进钢铁企业相比，原料混匀差距主要表现为：①含铁料较杂，粒度偏析严重，甚至异常杂物较多；②料场有限，料垛存量较少，烧结机用料变垛频繁；③常年多风，含铁料表层水分散失较快，料垛表层和内部合格率不一；④配料电子称认识不足，校准和检修质量偏差等因素。针对以上问题制定相应措施并加以解决，混匀矿合格率明显提升。

2.1 加强过程监控，做好计划，采用返矿二次堆料。

为有效降低运行成本，龙钢公司积极实行“低库快转”的供料模式，一方面做好生产计划，另一方面稳定计划供给，采用较低的库存量来满足烧结生产。缩短转运周期的同时，物料水分不能充分挥发，料仓壁和出料口粘料，造成卡仓频繁；采取返矿二次堆料，将高炉返矿汽车拉运至料仓口与偏湿物料按比例充分混合，堆料过程中按去除返矿配比量配入料垛，有计划的稳定了物料出料量，降低了卡仓几率。实验数据发现，实验A垛6.2万吨未采取二次堆料，卡仓52次，混匀矿合格率为88.69%；实验B垛5.9万吨，采取返矿二次堆料，卡仓21次，混匀矿合格率为89.32%，进行返矿二次堆料，促进混匀矿合格率有效提升，由于返矿参与配比较少，起到的促进作用有限。

2.2 制定堆料小时流量限定制度

对堆料流量进行实施动态控制制度，根据混匀矿库存情况制定流量分档方案，预配流量由之前的1400t/h根据供应压力不同分别执行1200t/h或1000t/h；延长班中连续堆料时间（4h～6h），减少开停机尾料影响；对垛头料进行处理由原来将5万吨/垛提高至6.5万吨/垛，有效提升料垛使用周期。对堆料过程进行实施监控，将堆料小时流量表直接送达工艺组，进行分析。实验Ｄ垛堆料层数由173层提高至256层，混匀矿合格率为92.3%，明显高于其他垛。

2.3 完善料场防风网和喷淋系统

2014年初逐步对料场北侧防风网进行完善，使其按料垛方向延伸，有效避免料场北侧来风，加之对小料种堆放情况予以规定，5月份至7月份无一次小料种混料和误取现象。按料垛东西方向延长喷淋系统管道，对部分堵塞喷头进行更换，并根据天气情况将喷淋频次由原来的2次/班提升至3次/班，观察发现起风时料垛扬尘下降明显。

2.4 整改圆盘给料落料点，制定合理校称计划。

邀请“三埃”厂家技术人员针对电子秤相关操作人员、钳工、仪表、技术员等进行培训，并实地查看电子称使用情况，提出数条整改措施，并一一实施；对2#料场1#、3#、4#、5#仓和13#混匀料2#、4#、5#、7#仓圆盘刮料板进行整改，将刮料板角度加大5°，使圆盘落料点定位在电子称过渡托辊之前，避免落料过程的冲击力对计量精度的影响，同时也延长了过渡托辊使用寿命；调查中发现造成管4#带计量称与混匀配料室电子称累计下料数据偏差较大的主要原因是作业区在对电子称故障电机更换过程中未按原型号更换，电机速比不匹配引起实际下料与显示不符，仅通过校秤无法确保称量精确性，随后立即组织对问题电子称电机进行整改并对其余电子称进行全面排查。根据烧结厂计量设备实际运行情况制定《计量设备管理办法》，以月为单位设定配料电子称校准周期，督促各单位认真执行，并及时记录电子称周期校准后系数、零点，以进行校准前后对比。

2.5 其他方面

安排专人进行备件管理，确保重点备件信息及时、准确，避免检修延误；制定检修负责制度，提升检修质量；强化垛基处理，专人检查堆料垛基杂物捡拾及大块处理工作，

３ 效果检查

在近一年来的混匀矿合格率攻关过程中，重点通过对2#、13#料场部分混匀料仓圆盘、电子皮带秤的改造、堆垛料量的提升、校称周期的制定、料场防风喷淋系统的完善等措施，逐步稳定和提升了原一作业区混匀矿合格率，对比情况如下：

4 巩固措施及改进

4.1不断完善各项管理及检修制度，将取得的科学合理措施进行规范并不断持续改进，形成统一的标准化作业。

4.2建立完整的设备监护信息反馈系统，定期利用停机时间检查电子称皮带秤磨损和堆料系统隐患情况，提前制定维修计划，提高设备作业率，加堆料的连续性。

4.3针对天气变化引起的管带打滑、跑偏之类问题建立记录台账，并明确解决方法，以备及时对问题进行处理。

参考文献：

[1] 周瑾;降低生产成本提高混匀矿产质量[J];烧结球团;2006年04期

[2] 邓士勇等;低库存条件下提高混匀矿质量的生产实践[J];安徽冶金;2015年04期

[3] 薛凤萍等;唐钢炼铁厂提高混匀矿产质量的生产实践[A];2007中国钢铁年会论文集[C];2007年

[4] 陈晓祥;提高二次料场混匀矿质量措施分析[N];世界金属导报;2012年