带钢边部翘皮缺陷的成因及控制措施

边部翘皮缺陷是热轧带钢常见的表面缺陷之一，具有形貌多样化、发生几率高、易于批量爆发的特点，生产中控制较为困难。

热轧带钢边部翘皮缺陷分铸坯本身缺陷造成的与轧制过程形成的两种：

1、铸坯本身卷渣、气泡等缺陷导致的边部翘皮缺陷是由于其与基体塑性存在差异，轧制中分层形成的，其一般呈长条片状，不能通过热轧轧制过程消除，需要管控铸坯质量。

2、热轧过程形成的边部翘皮缺陷产生于粗轧区域，主要由于边角部金属温度低、塑性差造成，常见有断续侧翻线状与点状两种形貌。断续侧翻线状翘皮缺陷具有较高的温度敏感性，生产中需控制板坯边角温降；点状翘皮缺陷直接与E1、R1机架辊面状态相关。

针对以上不同翘皮缺陷形成机理，采用的控制方法：

1、严格控制铸坯质量，控制连铸保护渣的卷入，必要时对铸坯表面进行火焰清理，消除铸坯表层缺陷，以控制铸坯缺陷造成的边部翘皮。

2、设计合理的粗轧立辊辊型，钝化粗轧过程中板坯尖角，减小边角部位温降。

3、严格管控粗轧区漏水，特别是轧制过程中能够喷溅至板坯边角的冷却水，以减小中间板坯边角部温降。

4、在保证除鳞效果的前提下，提高粗除鳞速度，减小板坯整体温降，进而降低边角金属温降。

5、制定合理的E1机架立辊更换周期，降低由E1机架辊面粗糙造成的边部翘皮缺陷，如果现场出现该类翘皮缺陷，可采用空过E1机架轧制的方式。

6、制定合理的R1机架轧辊更换周期，降低工作辊的局部剥落风险；定期检查R1机架工作辊冷却水嘴，避免因喷嘴堵塞导致轧辊局部温度高造成的轧辊周向环带状剥落。