宣钢炼铁厂3#360m2烧结机降低能耗的生产实践

介绍了宣钢炼铁厂烧结作业二区通过优化燃料入烧结构，稳定原、燃料水分和优化工艺操作等措施，烧结能耗逐步降低，实现低成本再突破。

关键词：   优化     稳定      降低

1、前言

以稳定烧结矿产、质量为前提，通过优化燃料入烧结构，稳定原、燃料水分和优化工艺操作等措施，烧结能耗逐步降低， 2015年下半年固体燃耗实现了56.3 kg/t,吨矿煤气消耗实现5.63m3，较2015年上半年分别降低了1.635 kg/t、0.32 m3，实现低成本再突破。

2、采取措施

2.1改善工艺条件

2.1.1、加强对铁混料仓篦子巡查，及时进行修整，确保间隙180mm，滤掉大块物料，改造铁混料皮带秤出口篦子间隙由155mm改为140 mm，140 mm以上物料不再进入烧结工艺系统，减少大块卡布料扇形阀现象，布料平整度提高，促进烧结过程的稳定。

2.1.2、实现自动配水。确定最佳的混合料粒级组成和成球效果，并通过加水量自动的调整，使混合机达到适当、均匀粘料，稳定混合机电流和负载及衬板保护。根据不同铁混料结构和湿溶性，及时进行合理水份确定，并进行测水仪校正。有效地保持最佳入烧水份和制粒效果。

2.1.3、通过摸索，根据不同外粉配比确定适宜燃料粒度，外粉配比在50-55%时，入烧燃料粒度-3mm控制在65±2%，外粉配比在45-50%时，入烧燃料粒度-3mm控制在68±2%，有利于烧结矿粒级均匀稳定。

2.1.4、正常生产中，点火负压控制在7000-9000Pa，保证了混合料在烧结台车有良好的原始透气性，为实施厚料层烧结创造了有利条件，烧结机料层厚度保证≥750mm，根据入烧原料实际情况，在烧结总管负压允许条件下，料层逐步提高至770 mm，实现降低固体燃耗目的。

2.1.5、由于空燃比控制不合理，造成煤气单耗偏高，根据摸索，在外粉率50-57%，空燃比（3.5-4.5）：1，有利于降低煤气单耗。

   2.1.6、由于缓冲仓粘料严重，严重影响布料，为防止缓冲仓粘料，一方面采取缩短梭式小车行程和小车行走速度，变换落料点且缓冲仓低料位控制（不高于15t）。另一方面，在保证不影响布料前提下，每天利用1-2小时料位控制3-5吨后，进行振打，确保彻底处理仓内粘料。

2.1.7、优化操作，提高对烧结燃料、混合料水份和粒度监测频次，实现量化控制。

混合料水分和燃料粒度控制情况   表1

2.1.8、落实烧结工艺筛更换标准，控制自循环返矿中+5mm粒级含量在20%以内，降低大颗粒料对烧结过程的影响，降低烧结固体燃耗。

2.1.9、摸索环冷机一、二段温度与烧结矿FeO含量对应关系，实现合理配碳控制，烧结矿FeO含量严格中线控制。

2.2、改进工艺设备

2.2.1、在尽可能不影响正常生产前提下，对铁混料仓内衬板和圆盘底板逐一进行检查、加固。为提高配料精度，降低飞盘现象。

2.2.2、在2015年6月份，配料1-19#秤由测速传感器改为变频调速。下料误差由1.5%提高至1%以内。

2.2.3、烧结机阶段性变频，致使烧结主电机电流偏高，致使零星停机次数较多，烧结头、尾料多，影响有效成品率，通过现场排查和分析，采取了以下措施：一方面由于部分台车裂膀，使台车在台车弯道处卡压，更换40部台车；另一方面通过调整机尾移动架配重，烧结机趋于平稳，成品率提高了1.2%，有效降低了烧结固体燃耗、煤气单耗。

2.2.4、改进了烧结布料方式，适当缩小了辊式布料器间隙，辊间隙调整为3毫米，最大限度实现偏析布料。将刮料形式改为平料网方式，松紧度可以通过增加钢板厚度或增加配重形式，保证混合料透气性沿台车方向的均衡一致。

3、效果

2015年上半年累计固体燃耗56.30 kg/t ，煤气单耗5.95 m3/t，2015年下半年累计固体燃耗实现了54.67 kg/t,吨矿煤气消耗实现5.63m3/t，较2015年上半年分别降低了1.63 kg/t、0.32 m3/t。见下表

2015年上半年与下半年固体燃耗、煤气单耗比较    表1

4、结论

宣钢炼铁厂烧结作业二区通过优化燃料入烧结构，稳定原、燃料水分和优化工艺操作等措施，实现了烧结能耗逐步降低，实现低成本再突破。

   4.1、2015年下半年，烧结矿强度78.6%，品位稳定率95.2%，碱度稳定率90.7%分布较上半年高0.2、4.6、3.2各百分点。

4.2、2015年固体燃耗下半年完成了54.67 kg/t，较上半年降低了1.63 kg/t.

4.3、2015年煤气单耗下半年完成了5.63 m3/t，较上半年降低了0.32 m3/t.