圆管坯表面渣坑的成因及控制

圆管坯表面渣坑是在圆坯表面形成的随机分布、坑口不规则且比内尺寸大、坑内表面凹凸不平并附着少量渣壳的开放型的孔洞。一旦发生，就需缺陷坯进行集中修磨精整，同时伴随出现了大量报废坯。为此需要分析，并加以控制。

分析认为：钢中大量高熔点夹杂物在中包水口碗部和内壁的聚集，引发了棒位和结晶器液面的剧烈波动；同时熔融的结晶器保护渣吸收了部分Al2O3、MgO等高熔点物质，导致保护渣粘度上升性能改变，局部形成复杂成分的团簇状硬性质点，随着液态保护渣流入到结晶器与坯壳之间。由于温度的降低，质点会裹挟保护渣进一步长大和硬化，随着结晶器振动被压入到初生坯壳的表面，出结晶器后在二冷水的冷却和冲击作用下，部分渣壳会自动脱落，最后形成渣坑缺陷。

表面渣坑控制措施是：

1、加强转炉操作，在确保深脱磷的基础上，力争终点钢水不过氧化。

2、维护好出钢口，出钢时间不得小于1'50"。采用挡渣塞控制一次下渣和自动挡渣标控制末期下渣，钢包下渣厚度≤50mm。

3、出钢温度控制1620～1640℃。温度过低不仅影响渣料熔化，增加钢包精炼炉的升温负担，还会使底吹透气砖表面结冷钢堵塞，恶化精炼效果；温度过高不利于脱磷并增加回磷量。

4、采用一步脱氧法。出钢时根据钢种要求差别采用不同的脱氧剂进行终脱氧。出钢过程加入石灰、合成渣、萤石等造渣料，利用钢流的冲击和底吹搅拌，使成渣时间提前，增大反应界面，促进脱氧产物和渣滴碰撞聚合，能快速上浮入渣，尽可能减少钢液污染。

5、优化精炼渣系。将CaO－Al2O3－CaF2渣系优化调整为CaO－Al2O3－SiO2渣系，该渣系具有熔点低流动性好、乳化程度高及埋弧性好的优点，尤其对夹杂物的吸附能力有明显提高效果。

6、夹杂物变性处理工艺优化，确定合理的加钙量。硅铝镇静钢的喂CaSi线量为0.6kg/t，铝镇静钢的喂CaSi线量为1.0kg/t。

7、开浇炉次中包充氩气对未加覆盖剂的裸露钢水进行保护，避免钢水二次氧化。

8、涂抹料中包烘烤时间控制在5～6h。力求恒拉速浇注，正常液面波动控制在±3mm以内。