降低烧结点火能耗的措施

烧结工序能耗约占钢铁生产总能耗的10%左右，仅次于炼铁，是钢铁生产的第二耗能大户。烧结点火制度是烧结生产中的一个重要环节，点火制度直接影响烧结过程的进行、烧结生产技术经济指标和烧结矿质量。

在实际生产运行中，点火强度、点火负压、点火烟气中氧含量、点火温度、等工艺参数往往不能满足适宜的烧结点火需求，使得点火沿台车宽度方向分布不均匀，表层混合料中的焦粉燃烧不充分，点火燃烧效率降低和点火能耗升高。应对措施是：

1、针对高炉煤气容易发生点火困难，点火温度低且不能满足烧结需求等问题，将点火介质由高炉煤气改为焦炉煤气。

使用焦炉煤气点火后，点火热耗为72.61MJ/t，处于较好水平。通过采用焦炉煤气作为点火燃料，转鼓指数提高约2%。

2、针对点火负压的问题，在烧结点火现场，可以通过调节点火器下面风箱的压力来降低炉膛压力。

通过降低炉膛负压来达到低负压点火的目的，既能保证点火深度，又使热量不至于迅速被抽走，有助于降低烧结点火能耗。

3、针对含氧量的问题，通过采用富氧点火技术能明显增加点火烟气中的氧含量。当点火助燃空气中氧含量增加时，表层烧结料的固体碳的燃烧更加充分，提高了点火温度和表层混合料的温度，提高了燃烧效率，改善了点火工况。

当点火气流中的含氧量增加至7%~8%后，烧结矿成品率提高了大约2.0%，同时固体燃料消耗量也减少了大约6.3kg/t。

4、针对点火温度低的问题，通过回收废热空气助燃点火，强化了点火效果，增加了混合料层的热量供给，同时在保证点火温度一样的情况下减少了燃料消耗。

采用热空气助燃点火后，烟气的含氧量明显地提高，而且燃料的燃烧程度明显改善，提高了烧结燃烧效率。并且通过回收烧结生产的一部分废气废热，能够一定程度地降低烧结工序能耗。

5、针对料层透气性的问题，采用平料装置铺平料面可以改善点火效果，消除“边沿效应”。通过平整料面，料层的透气性得到改善，料面的压力和温度分布更加均匀，点火热量更大程度地得到利用。