在烧结矿生产中点火系统改造为帘式火焰点火炉

该炉的主要特点是在烧结期间，通过固定的点火烧嘴来点燃表层炉料。当台车远离点火区的时候，位于格筛下面的风机抽入空气，火焰锋垂直的穿过炉料。由于混合炉料中固体燃料的燃烧，炙热的烧结矿和废气交流换热，在炉料床中形成了一个高温燃烧带。当台车的移动时，烧结区向下垂直穿过了炉料。

炉料的点火在整个烧结过程发挥着相当重要的作用。烧结的初始阶段，除了从较上的炙热烧结层吸收热量外，热烧结层是比较缺乏的。因此，大约占整个炉料热需求量60%的较上层热需求供应不足，必须依靠外部的烧嘴来提供不足的热量，而且提供给炉料的热量必须充足。因为不仅炉料中固体燃料的点火需要热量，而且还要克服因水分蒸发造成的冷却作用，并预热炉料和燃烧空气，使炉料中固体燃料达到点火温度。此外，还必须足够维持炉料上层的还原反应，并克服还原反应对热量的吸收。最终，炉料的物理－化学状态决定了其从烧结设备获得的吸热量。

烧嘴类型用在烧结机上常用的烧嘴有3种类型：管式烧嘴、湍流式烧嘴和平焰烧嘴。平焰烧嘴一般安装在炉顶，这些烧嘴共同的基本要求是：一个铃形耐火砖烧嘴、通有高压燃气（700～800mmWC）和高压助燃空气（600～800mmWC）。烧嘴放出短的、圆盘状的火焰，主要以辐射方式传热。

湍流式烧嘴需要高压助燃空气，而管式烧嘴采用400～500mmWC的中压燃气和助燃空气工作。这两种侧向的燃烧器通过辐射方式传递大部分的热量。因此，这3种类型的燃烧器都造成了较高的热损失。

常用烧嘴的点火系统有两个主要的缺点：

由于烧嘴间较长的距离导致在炉料床宽度上的火焰温度分布不均匀；

②常用的烧嘴需要较长的烟罩才能产生超过1m长的火焰。

为了提高烧结混合物顶层的点火质量并降低燃气消耗量，印度钢铁管理局的研发中心开发这样一种帘式火焰点火系统。其基本原理是在炉顶安装横跨烧结矿层的小容量烧嘴，这样的火焰形态可以较近的接触到烧结矿顶层。利用涡旋式喷嘴来发送主空气，涡旋式喷嘴可较好的混合燃气和助燃空气，当烧嘴形成帘式火焰形态时再提供副气流。

该试验在实验室中获得了令人鼓舞的结果。新点火系统不仅提高了烧结质量，而且降低了燃气消耗。如果连续进行烧结操作，而不是使用具有较大器壁效应的一般烘炉试验条件，将会更加节省燃气。

新的点火系统在实验室试验成功之后，研发中心在博卡罗钢厂烧结厂1号烧结线上安装了帘式点火系统。该烧结厂有3台烧结台宽度为4000mm的烧结机。

研究表明，在点火炉的进料端安装新式烧嘴将会获得更好的效果。在装料端安装可以释放9m长的额外烧结矿层，可以提高产量。而且炉顶烧嘴模块的位置已经移动到装料端，而不是象常规的点火炉一样装在炉顶的中间。烧嘴模块安装在距离装料口大约1000mm的位置，烧嘴中心到出料口的距离大约1700mm。

这使得顶层炉料在点燃后，可以额外的多燃烧几秒时间。安装新的点火炉之前，烧结厂的运行数据。研发中心就是根据这些数据来设计的新烧嘴系统。

这个新的系统有8个烧嘴模块装在炉顶，每个模块由4个小容量的烧嘴组成。每个模块的宽度为250mm，长度为500mm，这样形成4000mm的结合长度，即覆盖了整个烧结矿层。

每个烧嘴模块都通有热值为1500卡/Nm3的混合燃气（BF＋焦炉煤气）和燃烧用空气（用胶皮管来提供的）。混合燃气和燃烧用空气都通过管头布置在烧结炉的两个侧面，每个管头供应4个烧嘴模块。在混合燃气管线的起点安装有隔离阀门。点火炉的新修改部分有：炉长从12m降到了3m，炉高由1.6m降到了0.5m。

运行结果安装工作完成以后，点燃辅助烧嘴，并缓慢加热烧结块到300℃，引燃了主烧嘴，点火炉炉缸内温度升高到800℃。在对1号烧结线改造以前，其平均燃气消耗量为0.0424G卡/tp（tonnersofproduct），改造以后，其燃气消耗量下降到0.0136G卡/tp，减少了68%。

成绩点火炉缸内的温度达到了1000℃，足以点燃顶层的炉料。这个温度值是通过插在炉缸侧面的的热电偶测量出来的，实际的炉料顶层温度应该要比热电偶测量的炉壁温度更高。

令人忧虑的是烧嘴的容量较小，容易导致管口的阻塞，为了克服这个困难，在燃气管口的上面设置了管口盖凸缘，这样有利于钢棒插入管道来清理阻塞物。