圆坯网状裂纹的控制措施

在连铸生产中，圆坯表面有时会出现网状裂纹，裂纹形貌较小，精整修模时很难发现，造成用户轧制时表面开裂，给企业带来巨大损失。

分析认为：网状裂纹是由于初生坯壳冷却不均引起奥氏体晶粒粗大，基体中的铜元素在奥氏体晶界富集，降低了晶界结合力，诱发晶间裂纹；另外，由于浇铸过程液面不稳，保护渣卷入富集在在奥氏体晶界，产生应力集中点，形成裂纹发源地。

控制措施：

1、保证良好的对弧和对中精度良好的对弧和对中精度可以保证坯壳沿弧形半径准确运行，同时也可以防止初生坯壳在结晶器中冷却不均。应控制结晶器足辊与对弧样板间距小于0.1mm，固定段支撑辊与对弧样板间距小于0.3mm，结晶器流间距保持在标准值±2mm之内，同时，保证结晶器水平高度在±0.01mm范围之内。

2、控制液面波动

当液面波动时，保护渣成分进入奥氏体晶界后会引起晶界塑性降低，加之基体晶界本身富集低熔点元素，会成为裂纹的发源地，应确保液面波动在±2mm范围之内，

3、使用合适的保护渣

与低碱度渣相比，采用高碱度渣浇铸过程更易形成渣条，阻碍液渣流入通道。因此，对于保护渣，应采用低碱度。

4、确保结晶器水口的插入深度及水口对中浇铸过程结晶器水口不对中时会导致四周冷却不均。部分坯壳晶粒粗大，易引发微裂的产生。当水口插入太深时，结晶器周围温度较低，保护渣不能充分熔化，粉渣层直接进入铸坯和铜管之间，会增加摩擦力作用，加剧裂纹的形成。应确保结晶器水口的插入深度及水口对中。

5、防止铜管内壁镀层脱落

结晶器铜管镀层的脱落会造成Cu渗的渗透，引发表面微裂纹。防止铜管内壁镀层脱落，距弯月面150mm以内有镀层脱落时应当更换结晶器铜管。

6、保证二冷喷水的均匀性

确保二冷水的均匀性有助于减轻表面裂纹。