硬线钢拉丝断裂的原因

硬线钢具有强度高、硬度高、耐磨性优异的性能，被广泛用于钢丝绳、预应力钢丝、钢绞线等材料的加工。加工时需要将盘条从6.5 mm 拉拔至2 mm 以下，因此要求该材料具有非常优异的拉拔性能。

硬线钢生产时较易发生“杯锥”状拉丝断裂。此时，盘条表面没有明显的缺陷，因此判断其裂纹主要由心部向外扩展，心部产生裂纹的主要原因可能是组织出现了异常，内部组织存在非金属夹杂物、中心偏析或其他异常组织。进一步扫描电镜分析，发现断口周边存在许多孔隙及裂纹，孔隙及裂纹长度为30~200μm 不等。由此确定断裂源为盘条心部缺陷，产生原因主要是铸坯存在较为严重的中心偏析及疏松，轧制后遗传给盘条。在拉拔过程中，由于中心偏析的存在，盘条心部存在硬相组织，拉拔过程中产生微裂纹，裂纹逐渐扩展导致断裂。

为此采取措施：

1、偏析实质上是在结晶过程中产生的局部成分不均。为了抑制偏析，应以提高钢水结晶过程的冷却速度为核心手段，使结晶尽快完成，不使柱状晶发展。过热度偏高直接导致铸坯中心偏析及疏松等缺陷级别的提高，严重影响盘条拉拔性能，甚至导致断裂，因此需将过热度控制在20~35 ℃。对于精炼工序，需要根据中包温度情况控制好精炼结束温度，实现全保护恒拉速浇铸。

2、盘条全氧含量（质量分数）偏高（平均35×10-6），需要进一步加强转炉精炼过程脱氧，将全氧含量（质量分数）控制在30×10-6 以下；同时控制好生产节奏和周期，保证精炼软吹时间不少于8 min，促进夹杂物上浮去除。

3、通过优化轧后冷却工艺，使盘条索氏体比例增加，以缓解中心偏析对盘条拉拔性能的影响。在880~920℃进行吐丝试验，吐丝后直接进行强制风冷，风冷后将温度控制在620~660℃，提高索氏体组织比例。