不锈钢磨削的特点及用量的选择

 1、不锈钢磨削的特点:

    (1)磨削力大,磨削温度高,加工表面容易烧伤;

    (2)加工硬化趋势严重;

    (3)磨屑容易粘附在砂轮上,使砂轮孔隙堵塞;

    (4)工件表面出现磨削划伤;

    (5)工件容易变形。

    2、磨削用量的选择原则:

    (1)砂轮速度vs的选择:从提高砂轮切削性能的观点出发,磨削不锈钢时,应选用较高的砂轮速度vs,但是,由于砂轮速度高时会使砂轮堵塞,反而丧失切削能力,而且容易发生磨削烧伤,并易划伤加工表面,因此磨削不锈钢时应谨慎选择砂轮速度。实践证明,磨削不锈钢的砂轮速度以不超过25m/s较合适。

    (2)工件速度vw的选择:工件速度vw要随着砂轮速度vs变化,基本原则是vs低,vw也较低;vs高,vw也随之增高,这样做可以使切屑截面积基本保持不变。vs和vw成比例变化,可使磨削划伤减少。一般,工件速度与砂轮的速度可选在1/60~1/100范围内。

    (3)磨削深度ap的选择:在磨削不锈钢等韧性大、塑性高的材料时,磨削深度小于或等于0.01mm时,砂轮容易粘附堵塞,容易出现烧伤和划伤等现象。其原因是砂粒都有一定的圆角半径,当磨削深度太小时,砂粒切不进基体,而在表面上划擦挤压,致使磨削力和磨削热增高,切屑易粘附堵塞砂轮,降低了砂轮切削能力,造成工件表面划伤。粗磨时一般取0.02~0.05mm,精磨时一般取0.01mm左右。

    (4)进给量的选择:进给量一般都以砂轮宽度B来计算。外圆磨削不锈钢,粗磨的进给量可取(1/4~1/6)B,精磨的进给量可取(1/8~1/10)B。磨削深度大时取其中较小值,磨削深度小时取其中较大值。工件刚性好时,进给量可适当增加。磨削细长类工件和薄壁工件时,为了防止变形,可采用大的进给量和小的磨削深度进行磨削。内圆磨削时,粗磨的进给量可取(1/3~1/4)B,精磨的进给量可取(1/6~1/8)B。磨浅孔时取其中较大值,磨深孔时取其中较小值。当工件的加工精度和表面粗糙度要求较高时,进给量应适当降低。