返回利用铸余渣

　连铸钢水浇铸结束后,在钢水罐内一般会有一定的钢水浇余,由铸余渣、残余钢水及少量覆盖剂组成。传统的铸余渣处理方法一般是直接通过渣罐车运输至厂外处理,但铸余渣在高温时呈粘稠状或块状,温度降至200℃以下就粉末化了,该粉状物质易扬尘,对环境污染很大。

　　对精炼工艺后的铸余渣属于碱性还原渣系的范围;该铸余渣具备较好的还原性及脱硫能力,在返回利用时具备精炼合成渣的应用效果,故存在返回利用的价值。如能返回利用,就可以大大降低冶炼成本及铸余渣的外运处理成本,有利于节能环保,对低成本运行及清洁生产的具有很大的意义。

　　安阳钢铁公司积极研究铸余渣的返回循环利用,以节省造渣成本与能源消耗。在返回利用过程中,必须确保安全、稳定生产节奏、保证物流通畅是前提;同时要考虑铸余渣返回作业的灵活性、可操作性,避免长时间占用天车或增加备用钢包。安钢选取4处铸余渣返回工序点:转炉出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期。实践结果表明,这4种方式的效果优劣次序为分别为:出钢前、出钢后、LF精炼开始前、LF精炼造渣期,其中以转炉出钢前返回利用效果最佳。其操作方法及要点是:将烘烤好的钢水罐开至等待位准备就绪,同时将连铸下线钢水罐内的铸余渣量进行合理调整,利用天车将部分多余的铸余渣倒入渣罐;然后将调整好的铸余渣倒入准备出钢的钢水罐内。控制要点是钢水罐烘烤必须良好;钢水罐底不得残存冷钢;铸余渣返回后不宜长时间等待出钢,避免钢水罐底出现结壳或严重烧结现象,影响钢水罐的底吹效果。反复实践表明:采用正常周转的钢水罐,罐底烘烤温度不应低于800℃;新上线钢水罐或罐底接有冷钢的钢水罐不宜采用该方式进行铸余渣的返回利用;铸余渣返入空钢水罐,必须保持底吹氩气,以防止底吹管路堵塞,流量控制在20～50L/min;铸余渣返入钢水罐后等待时间不超过10min。铸余渣返回量控制在5.0～12.0kg/t为宜。

　　安钢于2010年开始在生产中逐步推广实施连铸铸余渣的返回利用技术,在生产中取得了很好的效果。该操作不影响生产节奏;钢、渣混充均匀,渣洗效果明显,有利于钢中夹杂物的进一步去除;降低了转炉出钢石灰消耗,消耗量由2.5～3.0kg/t降至1.0～1.5kg/t。总渣量可提高2.0～3.5kg/t,为脱硫创造了有利条件。精炼终点钢水中硫的质量分数稳定在0.010%以下,与未采用铸余渣返回工艺相比,降低了0.001%～0.002%。在该工艺下,精炼成渣时间可缩短1～5 min,节约电量及电极消耗。该工艺可节约吨钢精炼造渣综合成本约5.94元。