轴承钢退火后出现缺陷的原因及补救措施

　轴承钢退火主要是为了得到呈粒状分布的珠光体组织，这样可以改善后续加工性能，而且工件在淬火时，由于组织的球化使过热倾向减小，淬火加热温度也易于控制，淬火开裂倾向减小，使工件机械性能好、寿命延长。

　　退火后工艺操作不当容易出现的缺陷是：退火组织不好、欠过热组织和脱碳问题。会导致成材率降低，成本增加。应采取针对措施：

　　1、不良组织

　　1）细片状珠光体

　　如果加热温度高，保温时间过长，部分奥氏体区域均匀化随后快冷会形成细片状珠光体。

　　2）粗片状珠光体

　　加热温度高段停留时间过长或辊速过慢而产生。另外还有粗粒状珠光体、粗粒不均或混合组织等原因多是由于温度过高保留时间长聚集严重或保温段时间正常而冷却速度较慢形成。

　　对达不到球化标准要求的轴承钢组织通常采用一次的工艺挽救，以中温段温度进行再次退火，辊速略高。

　　2、脱碳

　　轴承钢在退火时容易产生脱碳，应合理控制加热温度、炉内气氛等。当温度在790℃以上氧化速度小于脱碳速度，会造成严重脱碳，应在退火时造成氧化性火焰将脱碳层变成氧化铁皮而脱落，减少脱碳层。

　　通过氧化退火工艺消除一部分脱碳层，在保温时延长保温时间，并控制氧化性火焰，这不仅能加剧氧化还能改善球化组织，能使钢材氧化掉0.20mm左右。

　　对要求零脱碳的冷拔成品轴承钢的脱碳问题可以采用磨削的办法进行挽救，即在成品光火前拔制时按公差上限不大于0.10mm把拔制，经光火酸洗后再以较小的磨削量，这样既保证了零脱碳又能保证冷拔材的光亮表面要求。