精准打造“首选之板”

　　质量目标精准控制

　　产品研发的不断升级、市场竞争的加剧、用户个性化需求对终端质量要求越来越高。用国标质量标准的要求已经不能满足客户的个性化需求。随着市场竞争加剧，用户将钢板不平度、边角要求、表面清理环节的细微成本推到上游环节，增加了生产难度。

　　一家出口伊朗的容器板客户，提出将国标要求不平度在3毫米的范围缩小到1毫米。但是轧钢部的矫直机的矫直厚度范围在100毫米以下，设计100毫米以上的矫直无法实现。而客户要求的厚板在100毫米以上，原有的西门子模型没有此项程序。如何达到和满足客户要求，轧钢部技术、设备等专业职工联合研究，研发手动矫直功能，采用人工输入参数等方式，一步步摸索，不断推进，最终实现最大矫直厚度达到300毫米，不仅满足现有客户需求，也为客户更高要求做足了准备。

　　生产过程精准控制

　　轧钢部在生产中加强过程管控，提高执行率和执行力，规范操作，提升产线过程控制能力，稳定各项指标。

　　在钢板剪切过程中，为确保钢板成材率，必须严格控制钢板尺寸，因此，操作人员要在钢板两侧的边部提前留出一定的边部剪切余量。过去，轧钢部精整区域的职工们为保证质量，一直坚守着“宁长勿短最保险”的态度，在剪切钢板时，钢板宽度偏差达15毫米，长度偏差40—100毫米。而在钢板销售时，剪切余量钢板不计入交货重量。剪的短了，就有可能产生带出品，影响质量；剪的长了，又增加了成本。为了解决这一问题，精整区域职工与相关技术人员通过对标先进，并结合区域实际，制定出钢板宽度偏差不得大于8毫米，长度偏差不得大于25毫米的规定。尽管这样做增加了操作难度，对于每名操作工都是挑战，但是大家都投入全部精力，保证剪切的精准。在日常操作中，班组成员拿着尺子，对钢板一毫米一毫米地进行检测、校准，尽最大努力减少剪切余量。以前每天只需测一两次，现在每天要测几十次。精整区域还给各班组更换测量工具，避免由于长期高温测量造成测量工具形变而产生的误差。

　　设备保障精准控制

　　设备功能精度的精准控制是保障正常生产和产品质量的基础。轧钢部以降低费用为主线，以功能精度建设为中心，实现设备稳定、经济、高效运行。通过加强维检一体化管理，推进备件现场自修，降低修理费用，实现了轧钢各工序的精准控制。

　　在轧钢部热处理区域，一直以来，预处理上喷枪距离钢板420毫米，漆面覆盖钢板宽度520毫米，为尽可能降低油漆耗用成本，他们首先从降低漆膜厚度入手，通过与设备专业沟通，将预处理上喷枪距离钢板高度提高50毫米，并把钢板的运行速度由之前的3.1米/秒提高到3.6米/秒。这样一来，通过增加辐射角覆盖面积，有效降低了漆膜厚度，相同重量油漆的覆盖面积增加了10%。

　　不仅如此，他们还想出了另一个降低船板漆消耗的好办法。在前期对预处理船板宽度进行跟踪对比后，他们发现要喷漆的船板宽度小于3米的钢板总数占月喷漆船板总数的一半以上。热处理区域职工想，如果能根据喷漆钢板的实际宽度进行喷漆，那样会节约不少船板漆。为此，他们向设备专业提出了这一想法，经过一番改造，将原喷枪全行程喷漆方式改为视钢板实际宽度喷漆的方式喷漆，极大降低了船板漆的消耗，每吨钢板消耗船板漆由2.2千克降至1.9千克。

　　成本管控精准控制

　　轧钢部精准控制每一项工序轧制费用，通过“日动态、周反馈、旬分析、月总结”细化过程掌控窗口，细化指标管理、控制各项费用。

　　磨辊区域职工根据每个辊期内轧辊的轧制量、轧制时间，结合辊身的硬度值分别进行统计，制定合理的辊身修磨计划。然后按照轧辊工作的技术条件要求进行计算，综合评定后得出轧辊的合理修磨程度，以减少消耗，降低成本。他们还增加了轧辊探伤的频率和次数，通过目测判断、超声波检验、涡流探伤等手段合理制定开机修磨时间，提高了修磨效率。同时，轧辊装配班组职工严格执行各项操作，将导板梁与辊面的间隙控制在2.5毫米至3毫米之间。精细成本管理，处处用心，使吨钢轧辊消耗由0.7千克降至0.5千克。

　　在细化每个工序过程掌控的同时，轧钢部将外委工作转为自己做，大幅度降低外委费用。煤气三通换向阀价格在1万多元，拿到外边修复一次价格也在2000多元。操作工和点检员经过试验，发现可以将换向阀串组使用，在满足生产需求的同时，减少了煤气三通换向阀的使用量，降低了采购和维修成本。