“逼”出来的竞争力

　　“双八项目”降本增效

　　4月16日，攀钢钒给热轧板厂下达了4至12月份的倒逼成本费用指标：全年降成本3050万元，其中，物耗成本降低1900万元，费用成本降低1150万元。

　　“在当前严峻的形势下，要完成全年降成本3050万元的目标，绝非易事。”该厂厂长佘广夫告诉记者，为确保全年降本目标完成，该厂制定了28项、126条切实可行的保证措施，建立了“倒逼成本费用模板”，对成本费用指标做到“天天解读、每周分析、半月小结、全月总结”，同时与先进企业对标，深入挖潜，规范管理辅助材料及备品备件，着力提升成本竞争力。

　　该厂制定了《热轧板厂超常规措施工作推进方案》，明确了“双八项目”，即8个降本项目和8个增效项目。

　　“我们将8个降本项目分解成19个子项目，由厂领导担任项目负责人，科级干部担任子项目的责任人，真正做到了专业室、作业区科级干部每人至少负责一个项目。”佘广夫说。

　　1至4月份，该厂精心组织8个增效项目中效益产品的生产，确保了合同的及时兑现，为企业创造了可观的经济效益。

　　倒逼指标提升效率

　　“我们通过采用最优轧制模式，不仅保证了产品质量，减少了轧线废钢，还提高了综合成材率。”佘广夫告诉记者。

　　该厂推行“集停集轧”、“避峰填谷”、“空炉待料”等生产组织模式，在白班、中班用电高峰时段实行4至6小时集中空炉停轧，进行设备的维护与点检，降低了生产工序能耗和煤气单耗。

　　“热送热装力争今年内实现‘双6目标’，即热装温度达到600℃以上，热装率达到60%以上。”在谈到热送热装时，该厂生技室副主任张宏告诉记者。

　　“热轧板厂设备检修为周修模式，支撑辊更换周期为6至8天。为此，我们将两者合二为一同时进行，通过现场的有效协调和组织，减少了停机时间。1至4月份共结合7次，提高了日历作业率0.84%。”张宏说。

　　该厂对厚度大于100mm的轧线中间坯进行回炉挽救，有效降低了轧线废钢量。该厂将厚度为100mm至150mm的中厚板切割为2块薄板坯，在遇有热轧线更换支撑辊、检修或待料等停轧时间在4小时以上时，从出炉端将其反装入炉，利用停轧时间进行加热烧钢，最终轧制成正常钢卷外发。1至4月份，该厂共计挽救轧线中间坯1196.25 吨，提高综合成材率0.13%。

　　全方位降低物料消耗

　　“针对辅料清理存在的问题，我们要求各作业区制定班组辅料消耗管理台账，根据现场真实需求，核定班组和个人消耗定额。”该厂设备室主任陈亮介绍，他们通过及时跟踪辅料的订货周期，根据工程项目实施进度申报辅料计划，避免了因此造成的资金占用。

　　“我们还将油脂采购、实际消耗、泄漏进行统计分析，对每个用油点统计到每日消耗。”陈亮说，该厂根据分析情况重新制定消耗定额，将油脂消耗指标分解到点检员和维护班组。

　　为了杜绝物资验收入库出现弄虚作假现象，该厂制定了《热轧板厂材料管理实施细则》，规定由供货商直供的“直付料”，点检员不得单独验收，必须与保管员一同验收入库，并制定了相应的考核制度。

　　该厂还不断寻找性价比高、安全性强的替代物资，在降低生产成本的同时，改善作业环境。该厂喷号字牌原用“硝基漆稀释剂”进行清洗，职工反映“硝基漆稀释剂”气味难闻，而且熏眼睛。该厂人员多方寻找，最后选用煤油进行替代，不仅改善了职工的作业环境，还降低了生产成本。

　　在备件消耗方面，该厂坚持备件申报的两级集中评审制度，要求点检员必须根据维修技术标准和现场设备缺陷状态提出需求计划，作业区组织区工、专业组长对现场设备状态进行核实，逐项进行集中评审；设备室组织专业人员进行二次评审，特别对事故件和价值较高的关键备件组织评审，杜绝积压。

　　该厂对质量验收不合格或上机未达到考核值的备件，严格履行异议程序，不允许违规操作，避免了经济损失。