沙钢新品开发捷报频传

　　230kg级钢绞线是迄今为止强度等级最高的工程用钢，之前只有日本新日铁有过生产记录，该公司采用“大方坯+二次开坯”的工艺路线，冷却过程使用其独有的在线盐浴淬火线，生产成本较高。与当前主流的190kg级钢绞线相比，230kg级产品可减少钢材用量18%，具有显著的节能减排效果，同时可简化施工工艺、合理缩短工期、增大结构跨度。

　　在开发过程中，钢铁研究院充分发挥了公司“产销研一体化”的优势，运用最新的科学知识和研发理念指导工作，根据现场装备条件创造性地设计了新的成分体系和配套的炼钢、轧钢工艺，成功试制了直径为13和14mm的低合金高碳钢热轧盘条。该产品采用小方坯连铸连轧的工艺生产，具有明显的成本优势；冷却过程采用Stelmor风冷线，通用性强；盘条产品规格大，符合预应力钢绞线的发展趋势，各项检测指标达到了230kg级产品的要求，该产品的成功试制打破了日本企业在该领域的全球垄断，促进了我国高碳钢盘条产品的升级换代，并有力推动了建筑工程、机械工程等下游行业的技术进步。

　　大线能量焊接用钢具有低焊接成本、高焊接效率、大厚度单道次一次成型、稳定的焊缝质量、垂直工位向上焊接等优势，近年来被广泛应用于造船、建筑海洋结构、多功能载气容器管道等领域，有着广阔的市场前景。该钢种要求具有良好的可焊性和焊接热影响区的韧性，满足这些要求的最好方法是利用氧化物冶金技术。

　　本次试生产采用低P、低S成分设计，冶炼采取分步脱氧工艺。生产前，宏发炼钢厂技术人员与钢研院专家多次交流，反复讨论，确定冶炼操作方案，并对操作工进行专项培训。试生产中，采用KR深脱硫操作，确保入炉铁水S含量小于50ppm，转炉采用优质废钢来减少回硫，通过LF炉采用合适碱度的顶渣，进一步脱除钢中的硫在30ppm以下，转炉采用双渣操作，确保转炉终点P低于100ppm，出钢渣洗使P含量进一步降低，合金化时采用杂质含量较低的优质合金，减少合金回S、回P；转炉出钢进行硅锰的预脱氧，RH真空进行钛脱氧后，再进行其他合金元素的合金化，最后喂入镁线，改变夹杂物的表面性质，抑制夹杂物聚集，促使夹杂物的分散和细化；采用全程保护浇铸，减少浇铸过程元素的氧化和夹杂物形成。本次试生产过程稳定，中包温度、大包自开、恒速浇铸等多项技术指标均达到设计工艺要求，板坯表面质量良好。