首钢设备部以降成本为主线加速管理创新

　　设备修理费用是钢铁生产制造成本的重要组成部分。总公司设备部推行设备修理费全面预算管理，落实降低设备修理费措施。以修理费全面预算管理为主线，从备件消耗、材料消耗、外委人工费等修理费成本构成要素，检修周期和项目安排等，组织设备系统同自己纵向、集团横向、行业标杆开展内外部对标，认真查找差距，制订修理费降成本措施。组织设备系统，走出去、请进来，与国内钢企设备系统建立了定期信息资料交流机制，今年上半年，组织京唐、迁钢热轧设备专业赴宝钢热轧部单向对标，宝钢设备专业也来首钢进行交流。通过对标找差，1—7月份，设备修理费计划166224万元，实际完成160077万元，比计划降低6147万元，降幅3.7%；通过对标找差，提出首钢高炉定修周期从原来的2—2.5个月延长为3—4个月，年可节约检修费用近1500万元；与宝钢开展全方位系统对标，开拓设备管理的思路和方法，借鉴宝钢20多年形成的设备管理成功经验，为首钢板材设备管理提供宝贵的经验，同时通过工序对标，对各基地热轧的定年修管理涉及的周期、工期、费用控制等方面，找准了差距，明确了追赶目标。迁钢热轧严格控制定年修检修项目，减少预算费用近1000万元。为实现京唐公司达产达标达效目标，设备系统加强设备定修管理，将热轧年修周期由一年延长为两年，工期由12天缩短为5天，费用节约近1500万元，在确保设备稳定运行的前提下，取得增收节支降成本良好效果。

　　千方百计降低设备修理费用的同时，总公司设备部坚持创新工作方式，持续推进备件国产化工作。按照先易后难，先易损件，后关键要害件的顺序，选择一批消耗量大，国产转化技术可靠的进口备件。主要依托首钢内部制造、研发力量进行国产转化，同时积极利用首钢外部社会资源，与首钢战略合作供应商进行合作，重点攻关，使备件国产化不断深入，形成较完备的管理体系。预计到年底备件国产化可实现降低采购资金7000万元的目标。今年1—7月份总公司各基地及北京地区国产化项目完成67项251件，引进价格8194.11万元，国产采购价格3519.11万元，节约采购资金约4674万元。迁钢、首秦、冷轧公司等钢铁生产基地均签订了国产化项目合同，设备技术人员经过奋力攻关，国产化备件在使用中达到设计要求的同时，节约了大量采购资金。

　　加强设备功能精度体系建设，实现设备管理体系一业多地资源共享、优势互补、共同发展、构建和谐、协同高效的管控目标，是设备部顺应总公司深化集团管理体制改革，创新设备管理提出的重要举措。先后牵头组织成立了首钢总公司设备管理委员会及下设的液压润滑、动力设备、自动化、轧辊轴承、检测诊断、工业建筑六个专业技术委员会。按照总公司要求，结合基地需求和专业资源情况，组织编写了委员会章程、工作计划，并分别在迁钢、京唐、首秦三地组织召开了成立大会。目前各委员会开展工作有序进行，先期成立的液压润滑专业技术委员会按照“积极、稳妥、有效”的工作原则，推动油品国产化工作，今年1—7月份节约油品采购费用183.8万元。在油品整合方面，通过年度招投标，总公司油品供应商从52家优化至33家，油品种类从525种减少到453种。1—7月份节约费用391.81万元。委员会还积极开展对标挖潜工作，寻找差距，学习先进经验，在降低油品消耗方面，1—7月份节约费用440万元。

　　总公司对设备部管理职能进行调整后，设备部坚持重心向下、服务基层，在“走转改”服务过程中实现管理职能转换。设备专业人员深入到各基地就专业管理问题进行摸底、调研、座谈、交流研讨达260余次；深入现场，为各基地服务，跟踪项目进展情况，为基地解决实际问题共130余次；对制度贯彻落实、执行情况检查10余次。围绕修理费降成本、年修项目攻关、设备状态和备件采购管理等方面进行了系列学习调研和服务。与各基地各级领导、专业技术人员和操作岗位人员摸爬滚打在现场，与他们一道分析生产过程中存在的设备问题、研究处理制定措施，协同联动，转换职能，共同为设备稳定运行出谋划策，不断提升集团设备管理水平。