打破常规解难题

　　关键时刻党员站出来

　　参与1号罗茨风机大修的人员是年轻的电修队伍、附企钳工。1月份以来，他们成功完成了吸附制氧2号罗茨风机的大修和8、9号制氧机抢修等任务。由于设备频繁启动等原因，1号罗茨风机出现了振动大、异响大的设备隐患。尽管检修费用很紧张，成本压力很大，该厂决定检修1号罗茨风机。刚刚参加完8、9号制氧机抢修的检修人员，再次接到了检修的命令。

　　在当前钢铁市场非常严峻的时期，为平衡公司氧气供应，使大制氧机组能生产更多的副产品创效增收，工作必须打破常规思路。该厂设备科马上组织技术人员和附企协力队伍，制定了周密的检修计划。按照规程需要16天的检修时间。对于这台已运行十几年的美国进口设备，检修拆卸安装过程十分复杂，数十道工序。即使一道工序遇到难题，解决起来也需要好几天。该检修可谓困难大、任务重。在关键时刻，共产党员于庆欣、徐钦润和技师张金峰、冯琪耀等带领附企协力队伍接受了这一艰巨的任务。

　　打破常规解难题

　　原计划16天的风机检修，由于生产运行成本变化等原因，该厂决定把检修工期压缩到10天以内。检修俨然变成了抢修。设备科重新编排了检修计划。于庆欣和张金峰把组员合理的安排好后，片刻不停加班加点进行检修。在设备拆解过程中，风机连轴器由于过盈量大，50吨重的千斤顶和加厚拨轮器，经过加温一连三次都纹丝不动，甚至把拨轮器30毫米厚的钢板拉成了弧形。虽然检修人员忙了八九个小时，但检修一直没有进展。

　　自动化设备不行，他们就改用最原始的方法，用大铁锤一次一次的轮番上阵，硬是把厚钢板矫直了。他们又使用两套大号气割枪加温，终于把对轮连轴器拨了下来。像这样的难题在拆卸过程中多次遇到。每遇到困难，他们就群策群力，动脑筋想办法，先后自制了10多种专用工具，完成了风机零部件解体拆卸工作。

　　千方百计节约备件费用

　　由于设备老化且3年没有检修，风机拆解后经过测定两个转子4个轴头中的3个已损坏严重，按设计要求已属报废。如果要更换风机拆下来的备件，需要备件费用约50余万元。于庆欣和张金峰两位老师傅和设备科沟通以后，决心打破常规：尽量不更换一个备件，能修复使用的绝不更换。这样一来，他们的检修工作难度增加了好几倍。

　　为节约备件费用，他们到附企公司备件加工厂督导修复轴头。他们从找正工序开始，用百分表指导加工厂职工一步一步地对轴径尺寸进行测量。有时为了找正一丝一毫的数据，他们经常在现场测量到凌晨。

　　在安装调试中，他们盯在加工厂制作工装丝杠，为试车环节赢得了时间。像这样精打细算的例子比比皆是。有时他们还到仓库寻找边角余料，动手或者送到加工厂加工小件。就这样，50余万元的备件费用省下来了。

　　严把检修质量关

　　在检修设备中，该厂多次强调不返工即是降成本高效率。此次风机大修，于庆欣带领的协力人员抓住每一个环节，咬紧质量关不放松。每一条螺丝紧固，每一个连接都做到了高标准。

　　调整转子间隙时，8处有7处标准达标，只有叶轮间隙小于规程标准。为了做到高标准，他们反复调整了3天3个中班，最终把原来破坏的部分处理掉。这样反复一次，就意味着刚刚费力调整的工作就白干了。他们以对设备高度负责的态度，加班加点，硬是把"硬骨头"啃了下来。风机内部的各项间隙都达到标准，为一次试车成功提供了条件。