用“创新”打响质量“保卫战”

在钢材的轧制过程中，轧机、导卫是不可或缺的“主心骨”，对钢材质量起着举足轻重的作用。四季度以来，陕钢汉钢钢轧事业部轧机装配工段以保障生产、提高加工装配质量为准则，在实际工作过程中，不断总结分析轧机、导卫、轧辊对钢材质量造成的影响，深挖质量提升潜力，从细节严格把控钢材质量第一关口。

　　举一反三，专用塞尺“显本领”

　　钢材在轧制过程中，钢坯先由导卫进入轧槽，通过18架平立交替的轧机将钢坯来回碾压，最终轧制成螺纹钢筋。在这个过程中，辊缝大小是决定上下道次料型及成品质量的重要因素，因此，滚缝调节至关重要。

　　该工段前期通过用肉眼观察、内六方测量的方式均存在误差大的弊端，但由于轧机两边辊缝不一致，导致在线轧制过程中轴承受力不均，频繁出现轧机烧轴承事故，给生产质量造成了严重影响。

　　“辊缝的调节决不可再像以前这么轻易和草率，不但要调，而且要保证精度”轧机装配工段主任黄超在讨论会上说到。

　　“没有什么比尺子测量更精准的了”班长田春一语点醒梦中人，会后，大伙立马模仿尺子的结构，模拟尺子刻度，用钢板做成带有刻度的厚度不一的一套检测量具，用于测量辊缝，效果显著。但由于量具制作不够专业，在实践过程中仍存在一定误差，且量具磨损太快。

　　针对此状况，工段依据前期使用状况申请采购了专用塞尺，学名测微片、间隙规，它是用来测量或检验两平行面之间的间隙的一种测量工具，小至0.7mm,1mm,大至3.5mm，3.8mm等数十种尺寸均可测量。现应用于测量精轧拉杆连接式短应力线350#轧机，目前可对Φ12，Φ14，Φ16，Φ18，Φ20等规格的K1，K2，K3，K4架次的轧机辊缝进行测量。以前每班6架轧机全部调节一次辊缝平均需要约1小时，现在只需10分钟，大大减小劳动强度，且提升作业率约5%。

　　“放大镜”让疲劳裂纹“现原形”

　　金属材料或构件在变动载荷的作用下，经过一定周期后所发生的断裂称为“疲劳裂纹”。在轧线轧制钢材过程中，由于上千度的红钢在成型过程中不断需要用冷却水进行浇铸降温，轧槽因冷热循环交替就会造成疲劳裂纹，产生轧槽掉肉，影响钢材销售外观，甚至导致废材的现象屡见不鲜，这也成为轧机装配工段技术攻关的难点之一。

　　为突破这一瓶颈，轧机装配工段经过一个多月的观察、思考，反复试验研究，最终决定在车削轧辊和辊环过程中，根据产生疲劳裂纹的深度来决定车削的深度。可大多数疲劳裂纹是很细微的，用肉眼无法直接看到，轧辊车削又一次陷入了瓶颈。

　　近日，工段在员工中征集到“使用放大镜观察细微疲劳裂纹”的金点子打破了该僵局。使用放大镜后，不仅能观察到细微的疲劳裂纹，为加工提供方便，还可观察到轧辊和辊环的“暗伤”以及在铸造过程中产生的“气孔”，可以高效返修。目前，不仅提高单槽过钢量30余支，减少轧辊、辊环返修次数，还“美颜”了“禹龙”钢材外观质量。

　　“对症下药”,水平仪发挥大作用

　　在轧钢过程中，钢坯从加热炉出来进入轧机时，导卫是引导、固定钢坯顺利轧制的一个重要备件，但在实际生产中，由于导卫位置不合适及钢坯冲击力过大，导致钢坯无法进入轧机发生飞钢、堆钢的紧急情况，一直是困扰轧机装配人员的一个难题。

　　为了尽快消除由于导卫问题引起的飞钢事故，该工段通过反复研究，仔细查找原因后，发现导卫是固定在燕尾座上面的，而燕尾座又是安装在轧机横梁上面，因此，只要横梁按照标准安装加固，问题完全可以避免。找到“症结”所在，工段“对症下药”，在轧机操作侧和传动侧分别用四颗螺丝固定横梁底座，稳固“底盘”；同时

　　采用300mm专用尺式水平仪精准测量横梁的水平程度，以水平的横梁为基准，将燕尾座卡紧在横梁上面，利用键和槽将导卫固定在燕尾座上，保证轧线“三平一直”。

　　此项测量技术创新，有效的避免了因导卫横梁不水平导致的飞钢事故。不仅解决了装配过程中的导卫问题，且当在线粗轧轧机受到钢坯冲击力后导致横梁松动、掉落，引起晃动、偏差时，可再次利用水平仪在线校正横梁、及时焊接，保障轧线正常生产。