十七冶：以创新科技打造炼钢工程“国家队”

做“主力军”，炼钢精炼的“看家本领”不能忘

　　2013年7月，十七冶承建的宝钢炼钢湛江工程项目开工，中国十七冶集团有限公司建包括3套机械搅拌脱硫装置；3座350吨顶底复吹转炉；2座RH精炼，2套LATS 精炼，1座双工位LF精炼及配套公辅设施,土建及设备安装工程，2016年5月3日竣工验收，如此高效率得益于项目的质量管理。

　　施工中，项目充分体现出节能、节地、节水、节材的原则，进一步结合科学发展模式，着力打造可看、可学、可复制、可推广的示范项目。项目坚持样板引路，实行标准先行，从关键工序入手，编制详细的《分部分项工程作业指导书》《质量通病防治手册》，项目成立检查小组，对于所有的“样板”工序进行严格的检查验收，确保所设置的“样板”工序真正达到样板标准。

　　在实施过程中，制定科技工作总结计划及相应措施，开展重点领域的研究及推广项目的论证工作。如针对铁水倒罐坑的深基坑施工，进行详细计划策划，采用排桩（灌注桩）加锚索支护，排桩之间采用三重高压旋喷桩止水帷幕，结合多种综合施工技术，依托基坑监测进行信息化施工，及时调整设计及施工方案，最后的施工确保了基坑的安全稳定；针对技术难题，开展课题攻关，成立QC活动小组，邀请国内相关专家召开专题研讨会。

　　在工程建设过程中始终坚持因地制宜的原则，树立尊重自然、保护环境、绿色施工的理念。在350吨转炉安装过程中，采用了模块化安装转炉、电热油浴轴承装配、平衡法转炉倾动机构吊装、一体化转炉台架、多人同向先内后外炉壳焊接等多项技术，真正做到了绿色施工。

　　注重施工细节，强化工艺创新。在520吨桥式起重机安装中，采用了封闭环境下大型桥式起重机安装技术，有效提升了桥架、主小车的吊装进行及质量，解决了大型桥式起重机无法在厂房内狭窄空间下安装的难题。

　　积极组织中冶集团新技术应用示范工程的申报，进一步加快科技成果的应用与推广，充分发挥科技对施工的引领与支撑作用。采用如BIM等先进技术手段，达到科技创新、节能环保的目的。在施工过程中质量、进度、安全等方面进行精细化管理，充分利用先进的计算机信息和网络工具，为工程建设管理创造良好的环境。

　　坚持合适的就是最好的原则，重视新技术、新材料、新工艺的应用，以持续发展为指导，在建设部10项新技术应用中，本工程积极推广了9大项、16个子项，新技术应用的总体达到国内领先水平。

　　做“领跑者”，擎起“高新技术”大旗

　　冶金建造技术必须以先进技术为引领和支撑，在湛江炼钢工程项目实施过程中，始终坚持创新和传承相结合，自主创新与吸收引进相结合，重点攻克与细节创新相结合的总结提升过程。强化自主创新能力，组织关键技术攻关，突破核心技术困扰，实施重大自主创新项目，形成拥有自主知识产权和自主品牌的专有技术。

　　湛江工程施工中不同地质区域沉桩施工关键技术得到关键性突破。PHC桩具有质量可靠、造价低廉、吊运施工便捷、承载力高等诸多优点，其施工技术成熟，被广泛使用于工程领域，但是PHC桩应用于工程性质极为复杂的地基，如措施不当，保护不利，不仅影响PHC管桩沉桩效率，而且极易引发沉桩出现位移甚至断桩等问题。该工程项目位于沿海地区，区域地质情况复杂，较厚玄武岩区，深层玄武岩区，不同深度、厚度砂层区，淤泥区，回填土区等多种地貌并存。为此，以工程项目为依托开展课题攻关，成立了QC活动小组，通过勘察实践、技术论证、试验分析，系统地研究了复合地质下的基础受力演变特征，确定了不同地质区域沉桩措施技术，成功解决了PHC管桩在不同地质区域有效沉桩的难题，桩身质量合格率达到100%。对于类似地质条件下的工程建设具有重要的指导意义及推广价值。

　　多措并举  攻克技术难题

　　当今，全国300吨以上的转炉共14台，没有成套的建造技术，目前国内最大的转炉就是湛江项目，战略意义重大。由于转炉所处转炉跨内，基础标高高、跨内无大型起重设备，且大型转炉单个部件重量大，采用传统的单件逐步就位，效率极低，且安装质量无法保证，影响工期，高空作业危险源多。采用整体安装就位，重量更重、体积更大，受制于安装空间、已有厂房钢结构的影响和起重设备的限制，安装就位难度极大，每一项指标对公司来说都是一项艰巨的挑战。

　　工欲善其事，必先利其器。公司一接手施工图纸，立即组织技术人员对施工图纸进行梳理学习，通过依托湛江炼钢工程项目的350吨转炉安装任务，项目组开展了超大型转炉一体化安装技术的研究，提出了模块化的安装技术路线，取得了超大型转炉炼钢工程的建造新技术。采用“跨外组装，空中对接、整体一次就位”的方法对超大型转炉进行组装、吊装、安装、焊接，充分利用先进台架装置和台车组合，不但缩短了工期，还有效提高安装进度和安装精度，为后期炉壳整体焊接质量奠定了基础。此外，大型转炉安装建造技术的研究成果还促成了一系列发明和实用新型专利的授权。

　　施工中积极推广“建筑业10项新技术”，应用了9大项、16个子项，使得湛江炼钢新技术总体达到国内领先水平，形成省部级工法6篇，获得授权专利25项，其中发明专利5项。在科技进步奖成果体系中“超大型转炉炼钢工程建造新技术”获得2017年度中国钢铁工业协会、中国金属学会科技进步一等奖。

　　精益求精  打造精品工程

　　对建筑业按照大工业生产方式进行改造，使之逐步从手工业生产转向社会化大生产，加强绿色建筑的发展。基本途径是建筑标准化，构配件生产工厂化，施工机械化和组织管理科学化，并逐步采用现代科学技术的新成果，以提高劳动生产率，加快建设速度，降低工程成本，提高工程质量。预制拼装技术是由工厂生产标准化构配件，经预制、养护、运输、吊装等一系列工序的组织科学管理，实现现场机械化吊装，是典型的“建筑工业化”，是建筑行业未来发展的方向。

　　将大量传统装配过程在准备工作中以模块方式安装好，使用该方法的炼钢工业厂房工程中行车梁、副桁架系统的安装效率高、变形量小、质量稳定，降低了作业安全风险。为提高装配式建筑协同设计效率、降低设计误差，优化预制构件的生产流程，改善预制构件库存管理、优化施工流程，项目组系统分析了BIM技术在装配式建筑的设计、预制构件生产、施工、后期运维等阶段的全寿命周期的应用价值。在5.3万吨厂房钢结构安装过程中，采用了模块化组装施工结合BIM三维仿真技术，利用三维可视化模型指导现场施工，提高了厂房的建设质量和速度，有效提高了施工效率。此外，在350吨转炉安装过程中，同样采用了模块化安装技术，确保了超大设备的精细安装。

　　湛江炼钢工程荣获省部级QC成果3篇， 2015年中国中冶安全文明标准化工地，2016年获全国建筑业绿色施工示范工程、新技术应用示范工程等奖项，2016年获优秀工程设计一等奖，2017年11月获中国建筑业协会颁发的中国建设工程鲁班奖。此外，还获得炼钢主体工程获全国优秀焊接工程一等奖，350吨转炉炉壳焊接工程获得全国优秀焊接工程一等奖，冶金行业优质工程奖。

　　中国十七冶集团以炼钢精炼“国家队”的技术和管理优势，高效推进各项目建设，创造了国内同类工程建设速度最快、质量最好、安全未发生一起重大事故、用户最满意的优异成绩，并多次获得宝钢湛江项目综合评比第一名的佳绩。十七冶以质量优良的工程业绩获得了业主的高度认可。建设期间工程安全受控，质量优良，投资节余，进度提前，节能环保指标均达到国内、国际先进水平。投产3个月后各项技术指标、设备功能已全面达产、达标、达效。炼钢设备使用至今，各项性能稳定，运转良好，经济效益显著，业主非常满意。