高炉生产面临的新挑战

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伴随我国经济发展进入“新常态”，钢铁企业生存发展环境发生变化，这对高炉炼铁工作者提出以下新的挑战。高炉开停将常态化2005年以来，我国新建高炉众多，炼铁产量快速增加。但自2014年以来，…

伴随我国经济发展进入“新常态”，钢铁企业生存发展环境发生变化，这对高炉炼铁工作者提出以下新的挑战。

高炉开停将常态化

2005年以来，我国新建高炉众多，炼铁产量快速增加。但自2014年以来，我国高炉生铁产量波动加剧，增速下滑甚至负增长。这一方面是因为高炉建设速度快、达产快，使得高炉损坏严重，不得不进行中修或大修；另一方面是因为各钢铁企业以销定产，导致高炉面临低负荷生产和开停炉频繁的问题。这就要求炼铁工作者要由过去打高产、打系数、高强度的生产操作技术方针，转变为适应市场“新常态”的生产方式，按需生产铁水，确保高炉稳定、可控、开炉顺利、停炉安全。要把低负荷、停炉、开炉这些操作具体化、标准化，保证高炉稳定顺行，为此炼铁工作者要做好准备。

铁矿石来源发生变化

2014年以前，铁矿石价格维持上涨走势，国内矿山加大投资，国产矿产量快速增长。近两年来铁矿石价格大幅下跌，国产矿竞争力大幅下降。2015年国产矿产量下降8%，是近几年首次下降，而且由于物流成本的原因，流动性下降，基本上就地消化，企业根据自己的位置选择矿种，为此，炼铁工作者要适应这种变化。

随着生铁产量提高，进口铁矿石使用比重逐步增加，我国铁矿石对外依存度提高。但是进口铁矿石选择余地减小，基本来自巴西和澳大利亚。2015年，我国进口铁矿石9.6亿吨，从澳大利亚进口占比为63.7%，从巴西进口占比为20.1%，从以上两个地区合计进口占比达83.8%。从矿业公司来看，进口主要集中在必和必拓、力拓、FMG 和淡水河谷四家。淡水河谷运到中国1.9亿吨左右，2016年下半年其9000万吨新产能将陆续投产，2017年全面投产，其运到中国的量将继续增加，而且40万吨大船已停靠中国几个港口，要进行混矿和堆场的建设。国内钢铁企业要认真分析四大矿山的铁矿石质量、性能及碱金属、重金属、磷含量等，结合自身情况进行合理使用。内陆企业要立足本区域矿石情况和生产要求，去适应市场。

降低生产成本压力巨大

炼铁成本占钢材成本的70%左右，钢铁企业降低成本的主要任务在炼铁，企业要生存，就要降成本，任务自然就落在了炼铁工作者身上。降低炼铁成本是各企业的重中之重。当然高炉稳定、顺行、安全、环保是最关键的降成本措施。降低高炉炼铁成本主要是单价、单耗和炉料结构三个方面，高炉炼铁生产要重点在单耗和炉料结构上下功夫，尽量降低燃料比，实现经济喷煤，对矿料运费及过筛等进行全成本分析，选用性价比高的铁矿石，降低矿耗成本，结合自身特点，平衡好低成本炉料结构。高炉安全、长寿也是长期降低成本的关键。要控制有害元素入炉，搞好炉体监控，保证高炉长寿。

高炉大型化带来新挑战

随着淘汰落后、人工成本和环保费用等提高，高炉大型化是大势所趋。300m3，400m3以下的高炉在逐步被淘汰，近来有很多地区在去产能的过程中提出把450m3以下的高炉淘汰。在淘汰小高炉的同时，沿江沿海的钢铁厂又在建大高炉，现在运行中的3000m3到4000m3高炉有20座，4000m3以上高炉运行的有21座，即3000m3以上高炉合计已达40多座。据中钢协高炉生产技术专家委员会统计，2015年20座4000m3以上高炉生铁产量合计6480.94万吨，约占全国生铁总产量的9.37%，平均单座高炉年产量324.05万吨，月产量27万吨。2015年19座3000m3到4000m3高炉生铁产量合计4699.92万吨，平均单座高炉年产量247.36万吨，月产量20.61 万吨。大型高炉的要求与中小型高炉有很多不同，需要做好各方面准备。同时高炉智能化、自动化的提升有利于生产的稳定和顺行，同时高炉大型化也有利于环境保护。

总之，在保证环保和安全的前提下，高炉炼铁工作者要迎接新挑战，要实现炼铁高炉稳定顺行、低成本、用好适合自己的国内外铁矿石、做好频繁开停炉和低负荷生产的准备。

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