2014年世界钢铁工业十大技术要闻

1 HIsarna技术最新研发进展

HIsarna是一种熔融还原炼铁工艺，是欧洲超低二氧化碳炼钢项目（ULCOS）中选出的突破性炼铁技术之一，是欧洲钢铁工业联盟与力拓联合进行的Isarna的熔融旋涡熔炼炉和HIsmelt熔融炉相结合，并伴随喷吹纯氧的技术。由于不需要高炉炼铁长流程所需的焦化和烧结过程，所以该工艺有望减少二氧化碳排放20%。如果配合CCS，二氧化碳排放量将降低80%。

2014年5月，位于荷兰艾默伊登钢厂的年产能6万t的HIsarna中试设备进行了第四次试验。此次试验持续6周左右。

2011-2014年共进行了4次HIsarna工艺的试验性生产。最近两次试生产的主要数据是：小时铁水产量为7t，达到设计产能的90%；煤的使用量为750kg/t（铁水），达到了设计值；二次燃烧率稳定保持在90%以上；铁水中碳含量为4%-4.5%，硅和锰含量在0.05%以下，磷含量明显低于传统高炉铁水，硫含量则高于传统高炉铁水，铁水温度为1450℃；炉渣与传统高炉炉渣组成相似，不同点为渣中氧化亚铁含量达到5%，远远高于传统高炉炉渣约0.5%的含量；该工艺成功地使用了赤铁矿。4次试生产中，最长一次时间达到70h。塔塔钢铁公司计划2015年或2016年再进行一次持续时间较长的试生产，2017年建设一座年产80万t的新设备，新建设备计划2020年投产。

推荐理由：ULCOS是一个由欧洲15国48家企业和研究机构共同参与的重大研究项目，于2004年启动。ULCOS的目标是大幅度降低钢铁生产过程中CO₂的排放。HIsarna是经过评估、筛选出来的重点研究技术之一，已建设6万t的中试设备，2014年5月进行了第四次试验。中试试验数据为HIsarna技术工业化生产的可行性提供了数据支撑。

2 鞍钢矿业首创露天井下协同开采技术

针对复杂条件下，贫铁矿高效规模开发利用的瓶颈性问题，鞍钢矿业及相关合作单位经过数十年的摸索，研究开发出“大型铁矿山露天井下协同开采及风险防控关键技术”，走出一条贫铁矿高效利用的新路。三年来，直接创效近百亿元。

作为世界第四大铁矿石资源国，我国铁矿资源量虽达744亿t，但99%的资源为贫铁矿，资源开发利用率仅为7.6%，导致我国钢铁业对进口铁矿石依存度高达70%以上。

半个世纪以来，露天和井下不能同时开采是世界铁矿采选理论、技术与开采模式等方向的难题，也成为困扰世界铁矿业发展的瓶颈性问题。如何在复杂条件下走出贫铁矿高效规模开发的新路，是扭转我国进口铁矿石高依存度的关键。

针对这一现状，鞍钢矿业及其合作单位进行了系统的关键技术研发，最终开发出大型铁矿山露天井下协同开采及风险防控关键技术。

该技术开创了世界同一矿体中露天井下协同开采的先例，破解了急倾斜矿体多采场同步规模开采、深凹露天矿高陡边坡风险防控、采空区塌陷涌水重大安全隐患等世界共性难题。该技术的应用提高了资源的开采效率，促进了采掘业的产业转型与技术升级。

加快该技术应用推广已成为国家铁矿资源开发战略规划的重要内容。截至目前，该技术已为国内20余家矿山安全开采提供了技术支撑，并应用于世界规模最大的西鞍山铁矿的建设，为建成国内首个亿吨级铁矿山企业发挥重要作用。

推荐理由：国内铁矿床70%为倾斜矿体，倾角陡、层位多、延深大，不利于多采场同时开采。半个世纪以来，国内一直沿用露天、井下单采场分期开采方式，开采效率低、规模小。大型铁矿山露天井下协同开采技术，使地表塌陷范围不随井下开采深度的增加而扩大，解决露天和井下同时开采相互干扰的问题，为贫铁矿规模环保开采提供了有力支撑。

3活性炭/焦烟气治理技术实现国产化

《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》GB 28662-2012的实施，使得过去单一的污染物脱除技术难以为继，从而转向多种污染物同时脱除技术的应用。在目前众多的烟气净化技术中，能够综合治理多种污染物的烟气净化技术只有活性炭/焦法的效果最为突出。

活性炭/焦烟气治理技术是一种先进的烟气净化技术，具有节水、脱硫、脱硝、脱二恶英、脱重金属、除尘及除去其他微量有害烟气成分（如HCl、HF、SO₃等）的功能，同时可回收硫资源。该技术以煤基活性炭/焦为吸附剂，SO₂移动到活性炭/焦表面被吸附，然后在其细孔内被氧化成SO₃与吸附的H₂O反应生成H₂SO₄；利用活性炭/焦的催化功能，按适量氨氮比加入的氨使部分硫酸、SO₂生成硫酸盐，将烟气中的NO还原成为N₂；液、气态二恶英被活性炭孔隙结构（1-50nm）吸附，固态二恶英通过活性炭的集尘作用被吸附，将活性炭加热到450℃，分解吸附在活性炭中的二恶英；活性炭/焦将汞金属吸附在表面，与被吸附的H₂SO₄发生反应，以HgSO₄的形式固定下来；其他颗粒物、微量重金属也通过活性炭的捕集、吸附功能脱除。

2010年太钢投资数亿元引进活性炭吸附工艺治理其烧结机烟气，实施以来运行良好、同步脱硫、脱硝、除尘、脱除重金属、脱除二恶英的环保效果显著，得到业界认可。但是由于活性炭烟气治理设备造价高，活性炭价高，尤其硫资源回收处理等外围系统复杂，投资巨大（投资为一般湿法4-5倍），运行费用高等问题，此技术一直未被国内其他钢铁企业采用。随着国内环保形势的日益严峻，国家对环保的要求越来越严格，适合中国国情的低成本、高效率的国产化活性炭/焦综合烟气治理技术应运而生。现在钢铁企业也已开始接受国产化的活性炭/焦烟气治理技术。

目前，正在建设的永联钢铁集团烧结烟气治理项目（烟气处理量110万Nm³/h，预计2015年投产）、前进钢铁集团球团烟气治理项目（烟气处理量75万Nm³/h，预计2015年投产）均采用了活性焦烟气治理技术；宝钢湛江钢铁有限公司的2台550m²烧结机烟气净化系统工程也将采用活性炭烟气治理技术。

推荐理由：2015年1月1日起现有钢铁企业将执行更为严格的大气污染物排放限值，企业迫切需要找到适宜、高效、经济的减排治理技术。活性炭/焦烟气治理技术的良好效果，既符合烧结多种污染物协同治理的发展方向，又能适应当前的环保要求，但其高昂的投资及运行费用，使其他钢铁企业望而却步。随着烟气净化技术的发展，活性炭/焦烟气治理技术实现了国产化，使其成为中国钢铁企业减轻环保压力的一项重要技术选择。

4“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺技术创新

“留渣+双渣”炼钢工艺的基本原理是利用转炉冶炼前期温度低这一有利于脱磷反应热力学条件，将上炉终渣（由于温度高已基本不具备脱磷能力），用于下炉吹炼初期（由于温度低，炉渣重新具备脱磷能力）进行脱磷，并在温度上升至对脱磷不利之前，将炉渣部分倒出，然后加入少量渣料造渣进行第2阶段吹炼（可进一步脱磷）。由于上炉炉渣可以被下炉再利用，因而能够大幅度减少炼钢石灰、轻烧白云石等原材料消耗和炼钢渣量。根据该工艺能够显著减少炼钢渣量的特点，首钢将其简称为“SGRS”工艺（SlagGeneration Reduced Steelmaking）。

SGRS炼钢工艺除能够减少石灰、轻烧白云石等原材料消耗和炼钢渣量之外，还具有以下优点：①炼钢炉渣通常含14%～25%氧化铁，渣量减少因而可以降低钢铁料消耗；②常规炼钢工艺外排炉渣碱度高（大于3.0），渣中自由CaO质量分数多。采用41SGRS工艺，外排炉渣主要为脱磷阶段的低碱度渣，因此可以简化炉渣处理；③常规工艺炼钢，出钢后留在炉内部分钢水随炉渣倒出，采用新工艺吹炼终点不倒渣，因而可以提高钢水收得率。

该技术创新点为：

（1）脱磷阶段采用低碱度渣系（不大于1.5），解决了难以足量倒渣和炉渣含金属铁多的两大难题；

（2）采用低枪位、高强度供氧以加强熔池搅拌，在低碱度渣和留渣P₂O₅含量1.5%的不利条件下，将脱磷阶段结束[P]降低至0.03%以下；

（3）采用溅渣、吹入氮气冷却、加入固化剂相结合方法，对液态终渣快速固化，杜绝铁水喷溅事故；

（4）研发出具备自主知识产权成套工艺技术，形成了具有重要意义的工艺集成创新。

推荐理由：随着钢铁产能过剩日益严重，中国钢铁行业步入了“微利”时代，在高成本和低利润的挤压下，面对激烈竞争的市场环境，钢企提出了依靠科技进步降本增效的工作思路，该技术大大降低了炼钢白灰和轻烧白云石的消耗，降低转炉渣量30%以上，因此减少了石灰石和白云石煅烧产生的CO₂排放量和燃气消耗，对于环境保护、节约资源和降低成本都具有重要的意义。

5可检测连铸坯凝固末端液芯长度的创新方法

达涅利开发了一种创新系统——Q-PULSE，该系统能够在连铸机浇铸过程中检测到铸坯液芯存在。其设计思想就是在扇形段入口或出口侧，通过扇形段内弧侧发出一种预先确定好频率和振幅的可控振动，在铸坯上作用一个周期性脉冲。扇形段脉冲振动频率将与结晶器液位的所有波动频率反复进行对照比较。在铸坯液芯仍然存在的情况下，它所产生的任何脉冲信号都能被结晶器液位控制系统通过快速傅里叶变换分析立即检测到。

（1）当结晶器液位的对应频率与扇形段位置发生的脉冲频率一致时，说明连铸坯液芯仍然存在；

（2）当扇形段脉冲频率与通过结晶器液位快速傅里叶变换分析得到的频率没有对应关系时，那就说明连铸坯已经完全凝固。

（3）通过在相应的扇形段施加脉冲振动，就能够确认凝固末端位置，从而确认连铸机液芯长度。

新型Q-Pulse系统在连铸过程中经常出现的几种情况下特别有用。这些情况包括：①为确认连铸坯凝固数学模型的有效性；②为开发和优化新钢种生产工艺；③为改善当前生产过程中的铸坯内部质量；④为优化连铸设备工艺参数设定，避免设备在扇形段夹紧过程中意外过载。

Q-Pulse系统通用、有效、使用简单方便，操作安全。这种方法可用于任何一种连铸条件，只要对拉坯速度、铸坯厚度和宽度，或者对浇铸钢种没有限制，能够使用达涅利轻压下技术。

这种新模型目前已经在几台达涅利板坯连铸机上获得应用，其中既有传统式厚板坯连铸机，也有薄板坯连铸机。从最小厚度为55mm的薄板坯，一直到350mm厚板坯，也包括中等厚度、最大宽度为3250mm的宽板坯。

新建设备有着用户友好接口，适用于在各种条件下使用，只要生产工艺需要检测铸坯凝固末端位置。随着尚未凝固的液芯越来越小，结晶器液位位置检测到的信号强度也随之减弱（当脉冲振动作用位置越来越靠近凝固末端时，其信号峰值幅度也越来越小）。

通过采用Q-Pulse系统，可对铸坯实际凝固末端位置进行直接验证。这是在连铸过程中精确使用动态轻压下工艺的基本前提条件。通过这种方式，可使铸坯获得最好的内部质量，减少中心偏析。

精确检测连铸坯凝固末端液芯长度，一直是引起人们高度关注的问题，不论对连铸生产工艺过程还是连铸坯质量来说都具有极为重要的意义。

推荐理由：精确检测连铸坯凝固末端液芯长度，一直是引起人们高度关注的问题，不论对连铸生产工艺过程还是连铸坯质量来说都具有极为重要的意义。而该方法通过物理试验方法确定连铸坯凝固末端位置，能够设定正确的设备工艺参数；监视和保持一种安全的浇铸方式，特别是在最大拉速条件下。与此同时，物理试验方法还能在采用动态轻压下的时候，提供一种优化连铸工艺的可能性，以确保连铸坯获得最佳内部质量，特别是中心偏析和中心疏松。

6宝钢研制出国内首台CAP1400核电蒸发器管子支承板

继核电蒸汽发生器用690合金U型管、690水室隔板先后研制成功之后，宝钢特钢攻克了核电蒸汽发生器制造的另一个堡垒，成功研制出CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板，成为国内第一家核电蒸汽发生器管子支承板制造企业，全球首家具有CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板供货能力的企业。至此，宝钢也成为目前世界上唯一一家具备核电蒸汽发生器所有关键部件材料批量供货能力的企业。7月23日下午，宝钢特钢举行首发仪式，首台CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板发往上海电气核电设备有限公司。

CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板是核电蒸汽发生器中的关键部件。为支撑国家核电发展战略，宝钢从2010年启动核电蒸发器支承板的开发。2012年开始，宝钢特钢整合宝钢中央研究院、宝钢股份厚板部等研发、制造及销售平台，与上海电气核电设备有限公司深入合作，启动该产品的研发。通过严谨充分的研究与论证、工艺的完善与优化、产线间的协同与合作，宝钢特钢于2013年6月完成首轮支承板的试制。同年9月，在完成试制产品的打孔及全部检测后，经设计院评审，产品各项性能指标达到、部分性能指标甚至超过国外同类产品水平，形成了具有宝钢自主知识产权的从冶炼到热处理的全流程制造技术。

2014年年初，在与设计院、业主及设备制造方进行多次技术交流与商务沟通的基础上，宝钢特钢正式签订了石岛湾项目（CAP1400）以及三门项目（AP1000）供货合同，宣告宝钢CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板的开发成功进入商业化阶段。

推荐理由：继核电蒸汽发生器用690合金U型管、690水室隔板先后研制成功之后，宝钢特钢攻克了核电蒸汽发生器制造的另一个堡垒，成功研制出CAP1400核电蒸汽发生器管子支承板，成为国内第一家核电蒸汽发生器管子支承板制造企业。形成了具有宝钢自主知识产权的从冶炼到热处理的全流程制造技术。至此，宝钢成为目前世界上唯一一家具备核电蒸汽发生器所有关键部件材料批量供货能力的企业。

7世界最厚的450mm板坯连铸机在我国投产

由中冶京诚工程技术有限公司研发的具有独立自主知识产权且技术成熟可靠的世界上最厚的450mm板坯连铸机于2014年10 月15 日在江阴兴澄特种钢铁有限公司一次热试成功，并投入生产运行。这标志着国际首套450mm厚板坯连铸机一次性热负荷试车成功。

该铸机生产的铸坯断面厚度达到450mm，设计最大铸坯宽度为2600mm，可用于生产船用钢板，特别是大型远洋船板、舰船用钢等高品质钢，具备生产HSS、锅炉钢、耐候钢、模具钢等高规格厚板坯的能力。中冶京诚联合兴澄特钢，通过持续技术攻关，于10 月15 日首次热试开浇，浇注钢种：Q345B钢，铸坯规格：450mm×1900mm，定尺长度：6000mm。此次热试连续浇注3 炉（约150t/ 炉）钢水，现场检测铸坯表面质量良好、主体设备运转正常，经取样分析，铸坯内部质量优异，达到了中心C 偏析0.5级、中心疏松0.5 级的最好水平。

该套铸机设计过程突破了超厚板坯连铸设计理论的不足，解决了厚板坯连铸设计过程中铸机拉坯力大、铸坯温度控制、变形控制等问题，攻克了生产大断面连铸坯时中心偏析、疏松级别高和表面易出现裂纹等难题，产品质量优良。该套铸机采用直弧形机型，优选11m基本弧半径，通过采用中冶京诚专有的辊列设计、布置、连续弯曲和连续矫直技术，自主开发的动态二冷和动态轻压下模型技术以及独特的铸坯导向段设计和控制等核心技术，实现了微合金包晶钢、模具钢等高品质钢种无缺陷铸坯的生产技术突破。与此同时对直弧形连铸机生产超大规格厚度铸坯的机型也完成了一次理论上的创新和认证，实现了理论上的飞跃，为同类型连铸机的优化、改造升级提供了理论和实践上的支撑。

推荐理由：世界首套450mm厚板坯连铸机热负荷试车成功，有利于我国乃至世界船用钢板，特别是大型远洋船板、舰船用钢等高品质、特厚板的生产。相关理论与技术的突破和创新对改造现有厚板连铸机，提高连铸机整体装备水平具有重大意义。

8国内首条辊压机终粉磨钢渣粉生产线成功达产

由鞍钢矿渣公司与德国蒂森克虏伯工业工程有限公司合作开发的国内乃至国际上首条辊压机终粉磨钢渣粉生产线于2014年9月建成投产。经过短暂的调试运行，目前已经成功生产出比表面积为400-500m²/kg的钢渣粉和钢铁渣粉产品，并成功达产。该生产线具有以下特点：

1）采用三级磁选和高效辊压机相结合技术，成功解决了钢渣中含铁高、易富集、难选、难磨的技术问题，加工后的钢渣粉中金属铁含量小于0.02%，几近于零。

2）采用了辊压机终粉磨和动、静态选粉机相结合的技术，成功解决了钢渣大规模生产中粉磨细度和加工能力的问题，生产过程中台时产量可达80t/h，可根据需要生产400-550m²/kg不同比表面积的钢渣粉及钢铁渣粉产品。

3）采用国际领先的半成品旋风筒分离与动态选粉机终产品直接收集技术，成功解决了产成品及产品收集过程中糊袋、收集率低及污染的问题。

4）采用干料加工技术（含水率控制在2%以内），成功解决了确保钢渣粉活性的技术问题，为钢渣粉大规模应用于水泥和混凝土领域提供了技术保证。

5）采用高料量循环加工技术，并成功解决了生产加工过程中半成品成饼打散问题，确保了成品质量均匀性、稳定性。

将生产出的产品与水泥、混凝土进行了应用性试验，结果表明，生产出的钢渣粉及钢铁渣粉完全满足其用于水泥、混凝土生产的各项性能要求，可以大量用于水泥、混凝土生产。

如何从钢渣中有效地回收残钢和保证选后尾渣的活性及稳定性，确保其被高附加值的利用，减少污染，增加企业经济效益，一直是钢铁企业面临的重要课题。此次辊压机终粉磨钢渣粉生产线的成功达产，使得钢铁行业钢渣微粉循环有效利用将进入一个新的历史阶段。

推荐理由：多年来我国钢铁渣的综合利用率仅为50%，钢渣的综合利用率仅为10%。钢渣堆放不仅影响环境质量，而且是资源的巨大浪费。这条钢渣微粉线的投产，是我国冶金渣开发利用产业发展的一个重要里程碑，标志着国内冶金渣处理走出了一条自主创新的发展之路，将引领未来钢铁绿色发展的方向。

9JFE公司开发出80mm厚460MPa 级高止裂钢

2014年10月，日本JFE 钢铁公司宣布开发出大型集装箱船甲板上部结构用80mm厚、屈服强度460MPa 级高止裂钢厚板，这是目前为止世界上同类产品中最厚的。

集装箱船在结构上有较大的开口部位，因此在承载负荷最大的甲板上部结构上需要采用高强度厚板。近年来，为了达到提高运输效率的目的，集装箱船趋向大型化，甚至已经开始建造超过1.6 万TEU 的巨型集装箱船，这对甲板上部结构所用厚板提出了更高的屈服强度要求。然而，随着钢材厚度的增加以及强度的提高，会出现钢材变脆、止裂特性降低的现象，因此之前未能生产出超过1.6 万TEU 巨型集装箱船甲板上部结构用高止裂钢。另外，根据国际船级社协会的规定，从2014 年1 月1 日后签订合同的新建集装箱船，必须履行甲板上部结构采用高止裂钢的义务，因此延缓了超过1.6 万TEU 巨型集装箱船的生产。

JFE 钢铁公司为了解决这一问题，并依据新规定的要求，对超厚、高止裂钢进行了开发。传统上普遍采用结晶晶粒细化的方法提高钢材的止裂特性，然而在厚板领域，这种方法的效果并不明显，当板厚达到80mm时，难以确保钢材的止裂特性。因此，JFE 钢铁公司在开发过程中，在确保结晶晶粒细化的同时，运用对加热温度和轧制温度精确控制的TMCP 技术，开发出了能提高阻止裂纹发展方向结晶比例的特有结晶方位控制技术。通过采用此项技术，即使是极厚、高强度的钢材，也可确保高的止裂特性。

推荐理由：该钢板不仅是世界最厚的高止裂钢，同时由于TMCP 技术等的应用，还保证了其与该公司其他钢种具有等同的高加工性能和焊接性能。该钢种的应用将使1.6 万TEU 以上的巨型集装箱船的制造成为可能。该钢种的开发将对我国在进行高止裂钢开发时提供借鉴。

10双机架六辊平整兼二次冷轧机组实现国产化

DCR机组工作的基本原理是：1#机架用于变形或调质处理，2#机架用于表面质量、粗糙度和板形控制。关键之处是：产品薄（最薄达到0.10（0.08）mm），速度高（最高达到1500m/min或更高），变形大（最大变形40%或更高）。

双机架平整兼二次冷轧机组，简称DCR机组，由于DCR机组的工艺特殊性，制造技术一直处于欧洲和日本的垄断之下。中冶南方工程技术有限公司通过研发应用后，形成了如下具有自主知识产权的DCR机组关键技术：

（1）极薄带钢新型张力辊技术：满足极薄带钢稳定穿带、建张和高速运行，防止带钢出现打滑、卡阻、褶皱及跑偏。

（2）大小辊系及换辊技术：为了满足极薄带平整和二次冷轧的需要，1#机架需配备大小不同的两种工作辊辊径，因此，必须设计一种弯辊、串辊块及换辊装置用于不同的工作辊、中间辊辊径。

（3）二次冷轧、湿平整和干平整的清洁轧制技术：减少乳化液、冷却液和平整液的残留，以及清除干平整粉尘是提高DCR机组产品质量的重点和难点。如何实现二次冷轧、湿平整和干平整之间的快速切换是提高DCR机组作业率的重点和难点。

（4）DCR机组强度、刚度及可靠性设计和优化技术：轧机的强度和刚度是影响整个机组精度、寿命、安全性、可靠性及工作稳定性的重要指标。在满足机组工艺要求的前提下，进行三维建模、动态仿真和优化计算是非常必要的。

（5）DCR机组AGC、AFC、AEC控制技术：DCR机组既有连轧特点，又有单机架特点；既有平整工艺，又有轧制工艺，而且带钢薄、规格变化大、速度高，其厚度自动控制（AGC），板形自动控制（AFC）和延伸率自动控制（AEC）是整个机组的关键控制技术。

2014年初验收完成的迁安思文科德DCR机组，是目前国内国产化第一套，该项目的成功投产，将大大推进我国高档镀锡板和冷轧极薄板的发展，并打破日本和欧洲在该领域的长期垄断。该项目的成功国产化，将有力的促进我国冷轧薄板产品的结构升级，并推进行业技术进步。

推荐理由：DCR机组的成功全国产化以及工业应用，初步形成了日本、欧洲、中国在该制造技术上的全球竞争格局，有利于全球冶金装备行业的技术进步，有利于促进我国以及全球高档镀锡板和冷轧极薄板生产的健康发展。

11新型环保低温阻锈技术获得成功应用

2014年5月，合肥东方节能科技股份有限公司开发的阻锈技术成功应用于山东石横特钢两条螺纹钢生产线。

早期阻锈设备安装在穿水设备最后段，钢材表面温度处于400℃以上，钢材阻锈后通过辊道上冷床，到冷床的回火温度在600℃以上，称之为高温阻锈。阻锈过程中出现了两个关键问题：一是钢材经过辊道时产生摩擦导致阻锈颗粒脱落；二是钢材表面温度持续升高阻锈剂挥发。

针对高温阻锈技术问题，开发了低温阻锈剂，根据不同的生产情况，将阻锈设备安装在轧线定尺剪的前面或后面，在此处小规格钢材（L10～L16）表面温度降到150-220℃，大规格钢材（L18以上）表面温度降到200-300℃，在此温度下通过喷药箱喷上阻锈剂。阻锈剂在钢材表面产生化学反应及钝化反应，从而形成一层致密的保护膜，阻止或延迟钢材表面铁离子与空气中的氧气或水分接触而被氧化，同时钢材的温度在持续下降，保证了阻锈剂不挥发，从而达到阻锈效果。

阻锈装置主要由集药箱、加药泵、管道装配、喷药箱、接药箱等组成。阻锈剂是一种新型环保型产品，不含磷、不含重金属，无有毒有害物质、无腐蚀性，稀释后可直接排放，而且该产品防锈效果好，性能稳定，使用维护方便等特性，在线防锈处理过程中无沉渣、无固体析出物、钢材处理后外观良好。

点评：螺纹钢是量大面广、应用广泛的建筑钢材，一般在经过穿水后表面容易形成一层铁锈，铁锈随着钢材放置时间越长锈迹越严重。在当前市场相对饱和情况下，下游客户对钢材表面质量的要求越来越高，这一新型环保低温阻锈技术的研发和应用，改善了螺纹钢的外观，提高了钢材表面质量，满足了客户及市场需求，促进了钢铁企业的技术进步。