全流程精益协同管理在硅钢生产中的应用

全流程精益协同管理在硅钢生产中的应用

编者按：宝钢原有的管理模式是工艺技术和工序技术分层级管理，炼铁、炼钢、热轧等工序分割独立，产品的要求由各工序自行转化，工序间缺乏精密衔接，无法很好的实现全流程贯通与协同。

   　 硅钢，尤其是取向硅钢产品制造工艺路线长，工艺窗口窄，影响产品质量的因素很多。因此，硅钢对整个生产流程的管理都有极高的要求，对每一个环节都要求精准、稳定的同时，各个工序之间还需精密衔接。宝钢原有的各工序分割独立的运行方式无法很好的满足硅钢生产要求，为此，针对硅钢生产的要求，系统提出了以CP(控制计划)为核心，包括“控制计划、九定、岗位对标、火车时刻表”四大管理工具和“硅铜生产标准岗”在内的全流程精益协同管理方法。

一、以CP控制计划为核心构建硅钢产品特殊需求的一贯质量管理模式

   　 为了更好地满足市场需求，硅钢团队在充分识别用户需求、产品研发、制造过程控制、生产合格的产品等环节，系统导入APQP方法论，并围绕硅钢产品“制造工艺路线长，工艺窗口窄，影响产品质量的因素多”等特点，以及全流程精益协同管理的特殊要求，打破用户需求和生产工艺之间的界面、工艺技术和工序技术之间的界面、不同工序之间的界面，将用户对产品的需求，直接转化为对每一个具体生产环节的细化控制要求，形成一套系统性的覆盖硅钢所有品种(包括取向硅钢和无取向硅钢)的CP控制计划，通过结构、方法以及编号规则的创新，实现了CP控制计划取代两级规程，使硅钢成为第一个使用CP控制计划进行质量控制的产品，形成真正意义上的以CP为核心的质量管控模式。

1．1硅铜产品APQP研发标准化

    　由于硅钢产品严格的保密性和技术难度，必须自主集成、自主研发，这完全区别于以往宝钢所引进的国外技术和全套设备生产的其它产品。硅钢产品策划从充分以别用户之需(VOC)入手，在产品设计、制造过程设计、试生产市场导入及用户反馈、纠正预防及质量持续改进提高等产、销、研流程中，系统导入APQP方法论，形成《硅钢新产品开发及过程控制工作指南》(75步法)，作为硅钢产品研发APQP流程的标准化支撑体系。根据(75步法)的具体要求，经过大规模讨论和实际演练，形成《硅钢产品质量设计管理程序GMI00045》、《硅钢产品合同技术评审程序GMI00046》、《硅钢新产品开发管理程序SAZ08007》、《过程设备潜在失效模式及后果分析管理程序SAZ07011》等若干支撑程序文件，使硅钢产品APQP流程完全实现标准化，使硅钢研发与一贯制质量管理和日常工作有机结合，有效减少管理环节和变差。

   　 硅钢产品控制计划(CP)是产品质量策划过程严格执行APQP要求的核心技术动态文件，用于描述过程每一阶段所需控制的措施，提供用来控制特性的过程监测和控制方法。由于过程是在不断更新和改进的，因此，控制计划也包含了与过程各种更新和改进相对应的措施。

 　   硅钢产品APQP研发的精髓是硅钢控制计划(CP)，目的是最大限度减少产品／过程变差，指导在生产中如何控制工亨过程实现技术、保证产品质量、实现产品质量的持续改进等。硅钢产品APQP小组根椐自主研发要求，首次以硅钢产品为主线，根据产品工艺技术的要求和过程控制要素，系统梳理了从炼铁、炼钢、热轧、常化、冷轧、退火涂层精整包装等硅钢生产全部6大工序中211项全流程生产过程流程图的692项子流程，梳理和制定特殊特性分类、产品／过程规范／公差、评价／测量技术、样本(容量、频率)、控制方法、反应计划，并对过程规范、反应计划形成文件化管理，形成《控制计划管理程序SAZ07014》、《控制计划填写专业技术标准》两份支撑性文件，形成《控制计划运行管理办法》和《硅钢控制计划评价制度)。根据控制计划梳理全工序问题和质量缺陷，形成全工序硅钢6SICMA精益运营项目34项，从而达到提高运行效率和持续改进硅钢产品质量的目的，同时完成硅钢控制计划替代硅钢工艺规程、技术规程的管理变革，解决了长期困扰生产规程与控制计划多头管理的“两层皮”问题。

1．2趋势管理应用

   　 对硅钢CP中过程特性变量和产品特性变量的变化进行趋势管理，强化、完善硅钢生产、质量控制。

   　　 全工序SPC监控，将过程特性变量和产品特性变量SPC纳入日常报表管理。及时发现并处理硅钢CP中过程特性变量和产品特性变量的异常变化趋势，保证产品质量稳定。

   　 对硅钢全工序。BPC系统梳理，在原二炼钢、1580热轧和1550轧机的BPC系统基础上，构建常化BPC系统、硅钢退火涂层BPC系统，重新梳理二炼钢、1580热轧和1550轧机的BPC系统，形成无取向硅钢数据仓库完整体系，对全工序关系质量的过程特性变量和产品特性变量全面覆盖。

   　 对硅钢控制计划中炼钢、热轧部分40余项有关生产组织时限的关键特性，纳入“火车时刻表”管理，每月形成月报趋势管理、动态评价，持续推进。

1．3系统梳理设备功能精度，将识别功能精度的过程管理与硅钢产品工艺紧密结合，将产品质量缺陷与设备挂钩

   　 产品工艺及其生产过程控制要求的实现是保证生产合格产品的根本。而依靠设备的功能并通过设备的功能精度达到产品工艺的要求，则是产品质量保证的前提。

   　 梳理影响工艺质量的设备因素。对每一个机组进行了梳理，找出影响硅钢产品质量的相关设备功能精度的项目和管理标准，并且根据项目对产品质量的影响程度大小，进行分类分层管理。

   　 按月进行分析总结，跟踪、记录并分析异常原因。根据统计出来的功能精度项目每天进行跟的持续改进。设备人员首先根据设备功能精度的项目和管理标准进行设备SPC管理，然后再依据每月的分析报告进行SPC频度的动态调整，对部分要求高的功能精度增加SPC的频度，以确保设备功能精度的实现。

 　   制定相关的管理文件，使过程规范化。在进行设备功能精度管理推进的同时，制定管理文件，把相关先进制度或者方法进行标准化，指导工艺、操作和设备人员落实设备功能精度的各项要求。

二、通过“火车时刻表”解决各工序生产过程中质量、时间命中率和整体物流管控能力等方面存在的问题

  　  伴随着CP控制计划作为一贯制质量管控核心工具在全工序的推行，硅钢系统首次将工序时间段的要求作为控制要求提出并纳入CP，通过“火车时刻表”方式来解决各工序生产过程中质量、时间命中率和整体物流管控能力等方面存在的问题。硅钢团队以硅钢控制计划为蓝本、以时间命中率为切入点，建立硅钢火车时刻表跟踪、分析及评估系统，通过“火车时刻表”的实施，暴露在质量管理、设备管理、一贯制工艺控制及现场操作方面存在的问题并加以改进，最终实现硅钢产品按火车时刻表方式实施精准化管理。

2．1建立硅钢火车时刻表跟踪、分析及评估系统

 　   通过梳理火车时刻表有88个时刻点需要系统采集，但其中多个时刻点需要进行相关系统改造，硅钢团队利用各机组、系统停机定修的时间将其中13个时刻点从L1采集，16个时刻点从L2进行了改造采集，5个时刻点从L3进行了改造采集，并将所有采集点数据送到了SAS数据库，为尽快满足业务需要，采用分步上线的方法，进行实绩采集分析，并在2008年2月全面上线。减少了人工分析的工作量并确保了数据的准确性、及时性和灵活性，实现了数据高度共享。

2．2统一各系统的时钟管理。推进时间精准同步

   　 为确保火车时刻表的准确性，必须校准L2系统之间存在的时间差。硅钢团队通过对硅钢生产产线的调查，采用时时对时或是电文周期对时等方式将与硅钢相关的43套系统进行了时间同步实施，将系统时间差缩短在1秒之内，满足了硅钢生产需要。

2．3以6SIGMA大Y项目为指挥棒，有效提高命中率

   　 由于火车时刻表从铁水到热轧有43个工序点，涉及部门又多，为了有效提高命中率，解决各工序难题，成立6SIGMA大Y项目，将炼铁厂、炼钢厂、运输部、以及中治、检测公司等单位都纳入大团队中，协同推进，如通过高炉受铁模式的优化、配罐模式的调整确保了火车准时发车；通过预处理喷枪喷嘴角度调整，提高了预处理作业效率；通过修订操作规程、制定管理程序缩短了板坯运输到热轧的时间等手段有效提高命中率。

  　  通过一段时间的运行以及对数据的分析，结合现场实施中发现的问题，硅钢团队从质量控制以及现场物流实际情况对原定的火车时刻表进行优化，确保火车时刻表更具有准确性和指导性。并逐步扩充火车列数，从最初的一列，目前已经覆盖了全部的高效、高牌号以及取向硅钢。

三、通过“九定”减少过程变差

    　“九定”就是：“定产线、定设备、定资材、定岗位、定人员、定班次、定目标、定规程、定标准”。“九定”的目的是集中最优资源，确定关键要素，减少变差，以科学投入，达到最佳效果，体现了有限资源的优化配置和不确定变差的有效管控。

3．1系统策划．全面梳理“九定”要点

  　  通过“九定”的推进，对产线、设备、岗位、人员、班次、目标、规程、标准和资材进行梳理，其中梳理出取向硅钢生产相关设备285项，生产操作和设备维护各类岗位29种、人员496人，各类规程和标准30余项，取向硅钢生产资材92项、备件80项。

3．2持续推进，形成多项管理措施

    　“九定”工作推进实施闭环、滚动管理，取向硅钢的生产要按照《取向硅钢生产“九定”推进方案》来持续推进，形成多项管理措施。

   　 生产确认管理：各工序在取向硅钢生产前要按照《取向硅钢生产“九定”推进方案》对生产准备情况(关键设备、计器、仪表的功能、精度等)进行确认，责任到人并及时反馈相关确认信息。各工序生产异常信息(如：停机、设备故障、质量缺陷)必须及时向硅钢一贯制部门汇报，以便一贯制部门根据相关情况对工艺及时进行调整，确保硅钢生产稳定受控。

   　 资材、备件管理：各工序资材、备件质量、重要原辅材料直接影响到取向硅钢生产过程的稳定，对取向硅钢生产的资材、备件、重要原辅材料列出详细清单(名称、技术标准、型号、供货厂家和用量)，报一贯制管理部门血案，并由公司主管领导批准实施。

  　  “九定”内容变更管理：生产工艺参数和产线的变更要通过充分论证和各方确认，CP变更要严格按一贯制工艺试验单的流程执行，并报公司主管领导批准后实施。工艺参数和产线、资材、备件、耐材要按照“九定”要求固化到相关文件中备案。对于“九定”中备案管制的内容各部门未经批准不得擅自变更，“九定”内容的变更要形成详细的调查、改进报告，并经过严格的评审、审批、批准流程才可以变更。

四、通过“岗位对标”持续改进

 　   硅钢生产有四大难点，一是工艺路线长；二是工艺窗口窄；三是过程控制严，四是特殊要求多。前工序验证初期的失败经历直接揭示出思维方式、行为习惯和管理风格与硅钢生产要求存在较大差距，必须从文化角度予以变革，随后“苛求、精准、协同、高效”的硅钢文化应运而生。为尽快形成硅钢文化氛围，运用文化理念指导生产，指导实践，培育共同的价值观，推动思维方式、管理风格、工作习惯等快速有效改善，在硅钢系统开始推行岗位对标。

   　 4．1宣传发动

   　 为了确保岗位对标工作取得实效，公司和各基层单位均成立了岗位对标领导小组和岗位对标活动办公室，党政一把手亲自挂帅，担任组长，其他领导全力配合，指导和跟踪岗位对标活动开展情况。

 　   4．2开展全方位岗位对标

  　  将所有员工分三类(操作、技术、管理)进行全方位全面岗位对标，组织员工开展“弘扬宝钢文化，制造硅钢精品”大讨论，明晰本单位、本部门在思维方式、行为习惯和管理风格等方面与“苛求、精准、协同、高效”要求存在的差距。

  　  对标的实施内涵包含四个方面：1)从岗位规范、技能水平、行为习惯、思想意识等方面寻找存在的差距，把当前现实存在的差距作为工作改进的方向和提高岗位技能的标准；2)把问题和困难作为努力的方向和提高工作水平的标准，积极开展研究，尽快找到方法，把安全隐患为零、质量异议为零、设备故障为零作为始终追求的工作目标；3)对标世界一流钢铁企业的指标，以世界一流钢铁企业为标杆，瞄准世界一流钢铁企业的各项指标，横向开展全方位对标，不断提高管理、技术和操作水平，提升企业硬实力和软实力；4)对标本单位和本工序最优实绩指标。

五、通过“硅钢标准岗”持续改进

    　以硅钢生产标准岗为抓手，针对系统梳理出来的29个关键岗位以及相应的与硅钢生产密切相关的496人，围绕“九定、岗位对标、控制计划、火车时刻表”四大管理工具，系统梳理岗位要求和目标，并进一步转化为关键岗位能力要求，同时制定评价指标和提升计划，围绕硅钢生产的特殊要求，及时对各岗位进行培训和考核，确保各阶段举措的有效落实，大大促进了硅钢制造能力的快速提升。同时，结合岗位对标活动的推进，让“九定”、“岗位对标”、“控制计划(CP)”、“火车时刻表”四大管理工具的运用以及“苛求、精准、协同、高效”的硅钢文化深入人心，确保批量，稳定生产合格硅钢。