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新源县渣宝环保技术有限公司
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新源县渣宝环保技术有限公司行业首创的高炉瓦斯灰和烧结除尘灰在炼钢工序资源化利用技术行业领先的炼钢协同危废和固废资源化利用技术行业领先的冷固球团生产技术行业领先的钢渣磁选技术先进的…
新源县渣宝环保技术有限公司
行业首创的高炉瓦斯灰和烧结除尘灰在炼钢工序资源化利用技术
行业领先的炼钢协同危废和固废资源化利用技术
行业领先的冷固球团生产技术
行业领先的钢渣磁选技术
先进的洁净钢熔剂生产技术
行业领先的电解铝危废生产熔剂技术
行业领先的炼钢协同危废和固废资源化利用技术
行业领先的冷固球团生产技术
行业领先的钢渣磁选技术
先进的洁净钢熔剂生产技术
行业领先的电解铝危废生产熔剂技术
中国 新疆
xinjiang China
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公司简介
新源县渣宝环保技术有限公司是一家以冶金技术研究为核心的中小型科技企业，是宝钢中央研究院的外协科研单位，也是中国环境科学院科技项目合作开发单位。公司成立以来，根植钢铁行业，以匠心和执著为钢铁行业的发展孜孜以求，十多年的努力，取得的科技成果和技术突破如下：1. 钢渣协同处理钢铁企业内部产生的固废和危废技术。此项技术能够系统化解决钢铁企业产生的高炉瓦斯灰/烧结工艺除尘灰/电炉除尘灰/脱硫石膏/焦化厂多种危废/轧钢油泥/轧钢含酸污泥/钢铁企业集中污水处理后的浓盐水等，是目前唯一一家在不投入转底炉/旋转窑/竖窑工艺的前提下，低成本全量解决钢铁企业内部各种固废和危废的科技公司。
3. 行业领先的钢渣磁选技术。此项技术利用先进的磁团聚技术和钢渣改质预处理技术结合，从钢渣中磁选出的磁选粉（钢渣精粉）TFe平均品位达到60%（国内平均水平为42%），实现钢渣精粉作为铁精矿粉资源化利用的历史性突破，累计为伊钢降本增效超过2000万元以上。
4. 高强度高品位冷固球团生产技术生产的炼钢用冷固球团，TFe平均值55.72，抗压强度平均值1549.12。（八钢制定质量标准TFe≥50%,抗压强度≥1200N/个。）为行业领先水平，2022年到2023年6月，已累计产生直接经济效益3000万元以上；
5. 钢渣和炼铁渣综合资源化利用技术。此项技术包含了钢渣在道路工程、PC材料生产、钢渣透水材料生产等领域。项目分项技术的内容入选交通部节能环保推广技术目录；
6. 钢铁企业废弃耐火材料全量资源化利用技术。此项技术将钢铁企业内部产生的各种废弃耐火材料生产成为各种熔剂产品在炼钢工序资源化利用。项目于2015年通过了科技成果鉴定，鉴定结论为：“项目成果达到世界领先水平”。
公司系统化技术简介
公司在以下的技术领域提供技术支持、业务承包和产品生产服务等业务。1. 钢铁企业高炉瓦斯灰等含锌铅尘泥的协同处理技术
高炉瓦斯灰、烧结工艺除尘灰、电炉除尘灰是钢铁企业难以资源化利用的含铁尘泥。已有的工艺技术采用转底炉工艺、旋转窑工艺、竖窑工艺处理，存在成本高、投资大、占地面积多、工艺流程长等诸多短板。
2. 普钢生产线协同固废和危废处理技术
生产协同固废/危废处理技术，是行业发展的一种必然选择。90年代新日铁和浦项制铁开发了焦化/炼铁协同废弃塑料资源化利用技术，2007年宝钢股份开发了炼钢协同处理城市废油桶危废的技术，2016年莱钢开发了转炉OG系统处理焦化废水的技术。现在钢铁企业申办危废经营许可证处理危废成为企业生存发展和盈利的必然选择，中国宝武集团下属的宝山基地、青山基地、湛江基地和梅山基地，均取得了危废经营许可证，增强企业的生存发展能力。在这个领域，我们贡献了与众不同的专利创新技术。
2023年7月14日，发改委公布《产业结构调整指导目录（2023年本，征求意见稿）》，在鼓励类产业中，钢铁行业鼓励“利用钢铁生产设备处理社会废弃物（不含危险废物）”，在淘汰类中，钢铁行业“4.公称容量30吨以上100吨以下转炉炼钢；5公称容量30吨以上100吨（合金钢50吨）以下电炉”被列为淘汰类。
公司开发的利用炼钢协同处理石油炼化行业、电解铝工业、再生铝行业、焦化行业、电子生产行业、钻石生产行业、生活垃圾焚烧发电行业、铬渣处理行业、医药行业产生的固废和危废技术，在不影响炼钢工艺的情况下，吨钢产生150～300元的直接经济效益，助力企业扭亏为盈，同时公司具有协助钢铁企业取得危废经营许可证的技术储备，助力钢铁企业的生存和发展壮大，在被淘汰和限制的风险中浴火重生。
项目技术在酒钢集团、信发集团等特大型企业先后应用，经济效益和环保效益并举，是普钢企业浴火重生的不二选择。
3. 钢铁企业内部各种固废和危废资源化利用技术
将钢铁企业内部产生的各种废弃耐火材料、焦化厂产生的各种固废和危废、轧钢厂产生的油泥和含酸污泥、电镀污泥、污水集中处理系统产生的污泥，生产成为各种产品，在炼钢生产工序和钢渣处理工序资源化利用，是钢铁企业清洁化生产最具竞争力的系统化技术。公司已经申请相关的发明专利多项。
4. 钢渣处理工序的系统优化技术
公司是炼钢渣处理工艺技术的系统化研究单位，是行业首先研究炼钢渣罐工艺原理和防粘渣剂工作原理的企业，百度百科编撰的《渣罐》内容，主要内容参考了公司的科技论文。相关技术在新疆八一钢铁股份有限公司第二炼钢厂应用，解决了精炼炉渣罐、铁水脱硫渣用渣罐因为铸余钢水和扒渣带入铁水造成的粘罐难题。RH化冷钢采用渣罐接冷钢技术，脱硫渣分层阻断技术、转炉高温异常渣（洗炉渣、超低碳钢钢渣）防穿罐技术、脱硅渣渣罐压渣消泡技术、钢渣余热烘烤潮湿物料技术，先后获得企业的科技创新奖，渣罐寿命最高达到4.5万次，是行业平均寿命的5倍以上，公司系统技术的应用，导致当地渣罐铸造企业倒闭。
采用公司的系统化技术，渣处理工序成本大幅度降低，关键设备寿命增加，投用渣罐的数量减少，是目前钢铁行业降本增效的主要抓手之一。
5. 钢铁渣资源化利用技术
能够为企业提供钢渣、炼铁渣、脱硫石膏的系统化利用技术。钢渣在道路工程、钢渣砖、钢渣生产PC（水泥预制件）材料、工程回填、湿软地基的处理，公司均有大量的工程实践经验。技术支持大安特钢钢渣资源化利用，在2021年实现堆存上百万吨钢渣一次性全量资源化利用。公司技术人员与新疆交通建设集团股份有限公司、同济大学等单位合作完成的科技成果《工业钢渣在水稳基层及沥青路面的应用技术研究》，于2021年8月通过了科技成果鉴定，科技成果鉴定结论为“该成果整体水平达到国内领先水平，部分达到国际先进水平”，公司的技术具有极强的可操作性和施工性。
公司的熔剂产品介绍
冶金行业通用渣罐/渣盆用防粘渣剂“通用型高效防粘渣剂”是我公司针对炼钢渣罐（和渣盘）内壁喷涂、转炉出钢车（和渣车）表面喷涂、转炉炉口喷涂、钢包渣线喷涂、铁水包包口喷涂、铁合金用渣罐喷涂和铸铁机喷涂等作业研发出的通用型高效产品。产品适用于炼钢渣罐（和渣盘）、铁合金渣罐（和渣盘）、电石锅等用于高温作业环境下铸钢（铸铁）件内壁的喷涂作业，以及炼钢、炼铁、铁合金生产线出钢车、出渣车的表层喷涂。
本产品使用过程中能够稳定形成反应层、变质层和原质层三层结构，高效的解决渣罐粘渣（渣侵蚀）和出渣车、出钢车、鱼雷罐车粘渣难清理的问题。喷涂本产品，对减少精炼炉钢包、铁水包包口结渣圈和难清理的问题，有显著的缓解作用和预防的功能。产品理化指标见下表。
表1 “高效防粘渣剂”理化指标
“通用型高效防粘渣剂”性能和使用说明
(1)产品质量稳定，能适应各种仓储条件和运输条件，质保期大于12个月；
(2)产品可采用灵活喷涂作业，喷涂过程施工简单，能满足在0-1200℃条件下喷涂作业，高温过程中不产生任何有机物挥发份，对环境不产生污染；
(3)产品吨钢用量约0.5kg（喷涂厚度约10mm），钢渣渣罐使用防粘渣剂喷涂施工后，渣罐自然翻罐率>95%；
(4)铁水脱硫渣渣罐喷涂使用本产品后，在脱硫渣含铁量<20%情况下，渣罐自然翻罐率>90%；
(5)使用本产品，可系统化解决炼钢过程中精炼渣、脱硫渣用渣罐由于铸余钢水和扒渣带入铁水造成的粘罐难题，渣罐寿命提高30%以上；
(6)使用本产品喷涂炼钢出钢车、出渣车、鱼雷罐本体表面，可有效减少结渣量，减轻清理粘附钢渣和铁渣的难度与工作量；
(7)铁合金用渣罐、电石锅等喷涂本产品，能够有效提高翻罐率和作业率，减少渣罐的周转数量。
图1 “高效防粘渣剂”的喷涂
铁水脱硫剂/钢水脱硫剂
硫在铁水和钢水中的存在形式是不同的，铁水脱硫剂与钢水脱硫剂的原理也各不相同。
炼铁生产铁水是一个还原性工艺过程，铁水中的氧含量很低，硫在铁水中主要以硫原子的形式存在。铁水脱硫是向铁液中加入能够解离出阴离子的碱性氧化物，铁液中的硫得到解离出的电子形成硫离子，与碱金属阳离子形成碱金属硫化物（硫化钙、硫化镁、硫化钠、硫化钾等），在浮力、斯托克碰撞运动、湍流等工艺条件的作用下，从铁液中进入顶渣，达到铁液脱硫的目的。
转炉和电炉生产的粗炼钢水中溶解有较多的氧，硫在钢液中主要以硫离子的形式存在，钢液脱硫主要在出钢过程中和钢水精炼过程中完成。
出钢过程中向钢液中加入能够与硫离子结合的碱金属氧化物(CaO/MgO/Na2O)，解离出碱金属阳离子与硫离子结合，形成稳定的硫化物，在吹氩、搅拌、浮力等多种工艺条件的作用下从钢液中上浮到顶渣，达到脱硫的目的。
钢水精炼过程中的脱硫，主要在钢渣界面完成。在精炼渣中加入足量的CaO，解离出的Ca2+离子，与钢液中的硫离子结合，形成稳定的硫化钙，进入顶渣。
炼钢脱硫工艺中，为了提高脱硫速度，需要降低钢液（钢渣）中的氧离子的浓度，便于脱硫反应更快的进行，炼钢脱硫与炼钢脱氧反应基本上同步进行。
本公司生产的铁水脱硫剂，主要指标如下：
（1） KR脱硫工艺过程中，脱硫率大于92%
（2） 铸铁用铁水脱硫剂，在中频炉加料加入使用的镁钙质脱硫剂，脱硫率大于40%；
（3） 铸铁用铁水脱硫剂，在出铁到铁水包的过程中使用，脱硫率大于30%；
本公司生产的钢水脱硫剂主要指标如下：
1.硅镇静钢和建材用钢的生产过程中，转炉终点[C]≥0.08%，[S]≥0.040%的情况下，出钢环节使用，脱硫剂加入量≤3.5kg/t，脱硫率≥30%。
2.硅铝镇静钢和铝镇静钢的生产过程中，转炉终点[C]≥0.08%，[S]≥0.040%的情况下，出钢环节使用，脱硫剂加入量≤3.5kg/t，脱硫率≥20%。
LF精炼化渣脱氧剂
我公司生产的化渣脱氧剂中同时含有氟化盐、金属铝和碳化物(碳化铝)，在化渣的同时能够对于钢液和顶渣进行脱氧，产品的成分见下表：
产品使用方法与优点如下：
1. 替代萤石使用，加入方式与使用萤石一样。化渣效果同比优于萤石的化渣效果，并且能够维持化渣效果。2. 使用本产品，在化渣的同时，能够减少炼钢用脱氧剂（电石、铝渣球、碳化硅）的用量，能够应用于硅镇静钢、硅铝镇静钢和铝镇静钢的生产。
3. 使用本产品，钢水精炼过程中的脱硫效果，炉渣的埋弧效果，同比条件下优于传统萤石化渣的综合工艺。
4. 使用本产品，钢水精炼综合成本吨钢降低1.5元以上。
转炉炼钢/电炉炼钢用无氟化渣剂
产品的优点如下：
（1）自熔性好，对熔池平衡影响小一般造渣材料加入炉内，从固相到液相过程必须经历以下4 个阶段: (a) 低温下的固相反应; ( b) 烧结反应;(c) 液固两相反应; (d) 液相中的反应。我公司产品在加入炉内后熔化过程中仅仅是被加热和熔化,吸热少，可减少对熔池热平衡和反应平衡的破坏，确保冶炼过程的稳定。出现过程“返干”的情况下，加入新型无氟化渣剂后快速熔化，可提高对氧气射流的吸收和保护，提高氧气利用率，达到快速抑制“返干”的效果。
（2）稳定性好，易于助熔效果的保持
炼钢生产中，保持冶炼过程FeO和MnO生成和消耗的动态平衡较为困难，控制不当就容易造成FeO和MnO不足出现返干，或FeO和MnO富集引起喷溅，控制稳定性不好且对操作工控制能力要求较高。新型无氟化渣剂中的Al2O3在转炉炼钢条件下，既不发生氧化反应，也不发生还原反应，炉渣的稳定性好，不发生突变，具有持久稳定的助熔效果。
（3）提高炉渣粘度，改善炉渣溅渣护炉的可溅性
已有的研究和实践表明 ，当渣中MgO≥9～10％，Al2O3在5-6％时能使碱性炉渣变粘，终渣挂在炉衬上起到保护炉衬的作用。同时，当新型无氟化渣剂中的Al2O3与轻烧白云石中的MgO结合．形成高熔点的镁铝尖晶石，对炉衬有良好的保护作用。
从化渣情况看，冶炼前期加入铝矾土化渣剂2.5~5kg/t造渣，起渣时间一般在180~220秒，比不加新型无氟化渣剂的炉次缩短30~60秒，可实现快速成渣。这主要由于Al2O3的作用，阻止了石灰表面C2S硬壳的形成，加速前期石灰熔化。吹炼中期，正常情况下由于Al2O3以及加入矿石增加FeO的共同作用，使炉渣保持稳定的氧化性和较好的流动性，减少了喷溅的发生。在出现炉渣“返干”的情况下，加入铝矾土化渣剂后火焰迅速“变软”，这主要由于新型无氟化渣剂自熔性好，加入后迅速熔化并促进石灰熔化，起到“渣种”的作用，改变化渣状况，可有效的预防和解决返干的问题。从终点渣况看，由于冶炼过程化渣良好，冶炼终点炉渣均匀稳定，熔池平稳，无明显的炉渣分层及炉膛翻滚的情况。因此，加入新型无氟化渣剂的炉次，在相同条件下与不加新型无氟化渣剂相比更易于实现前期早化渣、化好渣、冶炼过程全程化渣，并能更有效的控制终点炉渣化好化透，倒炉熔池稳定。
转炉和电炉炼钢用镁球
电炉和转炉炼钢过程中，熔渣的黏度对于熔渣和金属间的传质和传热速度有着密切的关系，因而它影响着渣钢反应的反应速度和炉渣的传热能力。黏度过大的熔渣使得熔池不活跃，冶炼不能顺利进行；黏液度过小的熔渣，容易发生喷溅，而且严重侵蚀炉衬的耐火材料，降低炉衬的寿命，故熔渣黏度的影响因素主要是熔渣的组成和冶炼温度。故炼钢通常采用白云石、菱镁矿等镁质冶金熔剂。
转炉使用镁球炼钢，替代白云石和菱镁矿，能够灵活的满足转炉吹炼初期和冶炼终点对于炉渣的要求，即冶炼初期，采用镁球调节炉渣的粘度，防止喷溅同时优化脱磷，同时减少炉渣对于炉衬的侵蚀；冶炼中期加入，保证渣中氧化镁的含量在6%～10%，提高炉渣的粘度和碱度，优化脱碳和脱磷；冶炼终点前加入部分的镁球，起到消泡压渣，进一步提高渣中氧化镁的含量，促使炼钢的炉渣中形成高熔点相，保护炉衬，可以延长炉衬寿命。
电炉使用镁球，能够降低成渣热，节约电耗，同时能够提高电炉泡沫渣的高度，增加发泡指数，优化吹炼作业，缩短冶炼周期。
转炉使用镁球炼钢的工艺
1) 在冶炼过程中加入吨钢1kg镁球相当于替代2kg的轻烧白云石进行冶炼，能够确保终渣中MgO含量满足溅渣护炉的要求；
2) 镁球中氧化钙含量低于5%，故在冶炼过程中加入镁球，代替轻烧白云石石进行冶炼，同时配加部分的石灰，保证转炉炼钢的碱度需要；
3) 使用镁球+石灰替代轻烧白云石的工艺为：0.5kg的镁球配加0.5kg的石灰，相当于传统轻烧白云石（MgO>25%,CaO>50%）炼钢加入1kg轻烧白云石的工艺模式。
4) 溅渣过程中吨钢加入2～3kgt镁球，对于转炉的炉渣进行改质，降低渣中的氧化铁，提高渣中的氧化镁含量，促使渣中析出氧化镁晶体，优化转炉的溅渣护炉工艺。
电炉炼钢使用镁球的工艺
1) 加入方法：炼钢过程中与石灰一起加入，替代传统的白云石工艺。
2) 1kg的镁球配加1kg的石灰，相当于传统工艺加入2kg轻烧白云石的工艺。
3) 在电炉炉衬的薄弱区域（炉坡、炉门两侧，偏弧区）受损部位，可作为缓解侵蚀的修补料使用。
炼钢使用镁球的优势说明
1、 新疆的轻烧白云石矿自烧结性较差，粉末率高，对于环境的污染较大，浪费严重，粉末率高达10%以上，对于运输环节和使用环节来讲（企业的皮带机运输系统，加料过程的散失），污染严重，浪费严重。
2、 烧制1吨的轻烧白云石，需要1.83吨的白云石矿，需要开挖资源，镁球不需要开挖自然资源，所以每年减少开采资源量。
3、 烧制1吨的白云石，至少需要焦炭112kg（碳含量大于90%），外派CO20.41吨，加上白云石矿分解的二氧化碳0.56吨，采用镁球炼钢，能够减少外排的温室气体二氧化碳。
4、 轻烧白云石仓储过程中容易吸水粉化，镁球能够长期仓储，不受环境空气的湿度影响。
5、 电炉使用镁球，炉渣的泡沫化高度和发泡指数均能够提高，同比节电5KWh/吨钢，是镁球炼钢最佳的使用工艺。
所以镁球炼钢是目前的前沿技术，也是促进钢企节能减排的重要手段，国内先进的企业，宝钢的150吨转炉、300吨转炉、250吨转炉、马钢、武钢等企业均采用此项技术。
钢水精炼用铝渣球
本产品依托五家科研研所经过长达3年的研发，产品在八钢120吨转炉炼钢厂供货使用5年，产品可在出钢过程和钢水精炼工艺过程中使用，主要特点如下：
转炉、电炉出钢过程中的使用
1. 产品中间氧化铝含量>40%，金属含量>5%，氮化铝含量>3%，脱氧能力优于预熔渣和电石，能够广泛应用于普碳钢、高强度建材钢、低碳铝镇静钢的生产。
2. 使用本产品在电炉、转炉出钢过程中作为脱氧剂使用，能够提高硅铁、硅锰等合金元素的收得率，脱氧效果显著。
3. 本产品中间的氧化铝，在钢液中间能够吸附扑集脱氧过程中的夹杂物细小颗粒上浮，提高钢液的纯净度，优化钢材的力学性能指标。
4. 使用本产品脱氧，金属铝氧化放热的作用，钢水脱氧过程中，钢水无降温效应。
5. 在高强度建材钢的生产过程中使用本产品，氮化铝的脱氧和增氮功能，能够增加钢液中的氮含量，降低钢液中的氧含量，相应的能够提高钒氮合金、钛铁合金、钒铁合金的收得率，降低炼钢的成本。
6. 产品具有较强的脱硫能力，使用本产品，钢水的脱硫率同比提高10%（Q235～Q345提高15%，HRB400系列提高20%）以上。
7. 产品在完成脱氧的任务以后，上浮到钢包表面,能够减少钢水覆盖剂的用量或不使用钢水覆盖剂。
产品的理化性能如下表：
在LF精炼过程中使用，具有以下的优势：
（1） 做为扩散脱氧剂使用，具有促进炉渣泡沫化埋弧的功能，同比节电5%以上。
（2） 对于炉渣有助熔功能，能够减少LF化渣剂萤石用量30%以上；
（3） 在冶炼HRB400～HRB600系列钢种，能够提高Fe-Ti、Fe-V的收得率，降低钒氮合金的合金化成本。
（4） 能够提高钢水吸附夹杂物的能力，净化钢水。
（5） 能够替代埋弧精炼剂、预熔渣、电石使用，使用本产品吨钢成本降低10元以上。
（6） 本产品在精炼过程中使用，能够有效减少铝灰中氮化铝向钢液增氮的量，在钢水精炼过程中可用于低氮钢的脱氧冶炼。
公司同时能够低成本生产YB/T4703-2018《冶金用钢渣促进剂》的多款产品，产品标准要求如下：
精炼顶渣“高效改性促进剂”
“高效改性促进剂”为高效铝质脱氧造渣剂，适用于铝镇静钢和硅铝镇静钢的精炼脱氧造渣，产品具有以下的特点：⑴产品兼具钢水精炼脱氧过程中的脱氧、化渣、助熔、埋弧、脱硫的多种功能，能够简化LF精炼炉的脱氧工艺，缩短钢液脱氧脱硫的时间，降低钢水精炼工艺过程中的成本，提升钢水精炼的质量；
⑵使用本产品，能够有效的对于钢包顶渣进行脱氧改质，降低顶渣中的(FeO+MnO)，促进钢液中的自由氧[O]或者浮氏体[FeO]向顶渣扩散，满足扩散脱氧的工艺条件；
⑶使用本产品，能够增加炉渣中的Al2O3，调整炉渣的流动性，提高炉渣吸附钢液中刚性夹杂物的能力，正常工艺条件下，吨钢使用1.5kg左右，能够将炉渣中的Al2O3调整到15%-25%之间，满足铝镇静钢的渣系成分要求；
⑷使用本产品，能够迅速的助熔化渣，增加炉渣的脱硫能力，同比条件下，脱硫率提高10%以上；
⑸在LF精炼过程中，使用本产品，能够促进炉渣发泡埋弧，节约冶炼电耗，减少钢液裸露增氮的几率，同比条件下，吨钢节约冶炼电耗0.5kWh以上；
⑹使用本产品，炉渣吸附夹杂物的能力同比提高5%以上，钢包顶渣的渣系熔点低，钢包在钢水浇铸结束后，顶渣不易结壳，便于钢包的维护和周转使用；
⑺在LF精炼工艺使用本产品，对于钢液的增碳量小于0.005%。
产品的主要特点如下：
1.考虑了萤石化渣的特点，产品中添加了经过机械力化学反应预处理的萤石粉，使得脱氧剂加入炉渣中，具有较快的化渣速度，能够满足钢水精炼快速成渣的工艺要求。2.结合电石脱氧的工艺特点，开发了以碳和金属铝复合脱氧的铝碳质脱氧剂，利用了金属铝快速脱氧，碳脱氧过程中产生CO/CO2气体能够促进炉渣形成泡沫渣，增强炉渣和钢液的反应接触面积，提高了脱氧剂脱氧的效率，泡沫渣埋弧冶炼，有效的降低了钢液增氮增氢的几率，降低了操作的难度。与使用电石脱氧相比，对于钢液的增碳更加容易控制，风险更小。
3.稀土元素和离子半径较小的碱金属元素具有较强的脱硫能力，也是包钢等优特钢企业采用的精炼工艺，本产品中产品中添加了增强钢液脱硫能力的活性组分，同比条件下，钢水精炼过程中的脱硫能力提高10%以上。
4.本产品在加入后，首先体现出萤石的化渣的作用，然后体现出脱氧的功能，与此同时，促进炉渣发泡，能够有效的在脱氧的过程中，将炉渣中的氧化铝控制在渣系的范围，使用本产品，能够同时替代LF精炼炉冶炼过程中使用的萤石，精炼埋弧剂，脱氧剂等，简化精炼操作，提升钢水的精炼质量。
5.本产品中的氧化铝含量超过40%，氧化铝为高温α-Al2O3,具有吸水性弱，便于仓储和使用。
公司创新专利技术目录
